Calidad Total: Shigeo Shingo y el Cero Control de Calidad

domingo, 10 de julio de 2016

Shigeo Shingo y el Cero Control de Calidad

Shigeo Shingo (1909-1990) fue un ingeniero japonés, que llegó a ser una pieza fundamental en el desarrollo del revolucionario Sistema de Producción Toyota (TPS), diseñado por Taiichi Ohno, Sakichi Toyoda y su hijo Kiichiro Toyoda. Su inclinación hacia el mundo industrial de manufactura comenzó desde muy joven cuando conoció la obra del estadounidense Frederick Taylor. Con alta formación en Control Estadístico de la Calidad (SPC), Shingo se encargaría de dejar un legado muy importante, entre los que se destacan tres herramientas fundamentales de amplio uso en la actualidad:

El sistema poka-yoke.
El concepto de Cero Control de Calidad.
El método SMED.

Su produndo conocimiento sobre SPC lo llevaría a buscar la manera de reducir drásticamente los productos defectuosos. Para esto se valió de una técnica, que ya existía pero no se usaba masivamente, el poka-yoke. Esta técnica consiste en diseñar de tal manera las piezas, las herramientas y los procesos, tal que exista una única manera de proceder. Por ejemplo, dos piezas que deben ser ensambladas mutuamente lo harán de una única manera posible, evitando errores de conexión y accidentes indeseados. Poka-yoke no es sólo un método de prevención de errores, es también un sistema que permite alertarnos sobre la presencia de un error consumado. Shingo hizo uso masivo del poka-yoke dentro del TPS.

La sofisticación de los poka-yoke mediante inspección en la fuente permitió detectar errores con antelación previniendo que éstos se convierteran posteriormente en defectos. Para Shingo, los errores provenían siempre de los trabajadores. Corregirlos a tiempo eliminaría futuros productos defectuosos. Con excelentes resultados en la práctica, comenzó a prescindirse así del muestreo y el control estadístico para la búsqueda de los cero defectos. Así apareció su teoría de Cero Control de Calidad (ZQC, por sus siglas en inglés). Ya no era necesario tomar decisiones basadas en el análisis estadístico de los procesos. Los defectos ya no ocurrían porque se prevenían desde su origen. El éxito de ZQC estaba en una correcta ingeniería de los procesos y en el diseño de los productos. Todo esto estaba perfectamente alineado con la filosofía del Just In Time (JIT).

Otro notable aporte de Shingo a la eficacia de los procesos fue la introducción de la técnica de SMED (Single-Minute Exchange of Die), de suma utilidad para la eliminación de cuellos de botella producidos por recambio de herramientas o moldes. Básicamente, SMED es un método de reducción del tiempo que existe entre que se deja de producir una pieza de un tipo hasta que se produce una pieza de otro tipo. Es decir, minimizar todo lo posible el tiempo de adaptación de la máquina y el proceso a la fabricación de una nueva pieza, distinta a la que se está produciendo. El método exige que esta adaptación se realice en menos de 10 minutos, con tiempos en un sólo dígito en minutos. De ahí su nombre. Este método será desarrollado en profundidad en otra publicación.