Grandes cambios de paradigma en los procesos productivos se iniciaron con la industria automotriz. Personalidades visionarias e innovadoras han introducido cambios radicales en la manera de pensar acerca de la industria y el consumo. Esto no sólo afectó a la manera de realizar las tareas dentro de la industria en general. Además, modificó para siempre la vida de los trabajadores y de la sociedad en su conjunto.
Hoy haremos un breve resumen acerca de los modelos productivos más importantes que existieron en la historia reciente, luego de la profunda transformación producida por la Revolución Industrial a fines del Siglo XVIII y a comienzos del Siglo XIX.
Taylorismo
Con la clara intención de optimizar el potencial productivo de los procesos, Frederick W. Taylor planteó su teoría, a la que luego conoceríamos como organización científica del trabajo. Esta se basaba principalmente en eliminar el alto grado de improvisación con el que se venían realizando las tareas, sin control alguno sobre los tiempos ni las formas, sólo en los resultados. El taylorismo como estructura introdujo la división de las tareas (división del trabajo), la necesidad de que los procesos estuvieran claramente definidos, y que los tiempos de ejecución fueran controlados estrictamente (al punto de ser cronometrados).
La división de las tareas permitió un alto grado de especialización técnica de los operarios, así como un sistema ordenado de premios por desempeño de cada puesto. Esto se volvió contraproducente, ya que las industrias disminuían los salarios para que el operario se viera obligado a producir cada vez más con tal de acceder a un ingreso digno. El sistema taylorista se ganó la enemistad con el proletariado por esta razón. El principal cambio laboral, cultural y social que trajo este sistema fue la desaparición del artesano como figura. En un modelo con alto grado de especificación y tiempos de ejecución no había lugar para improvisados y creativos.
Fordismo
El mundo como hoy lo conocemos seguramente sería muy distinto sin el extraordinario aporte que Henry Ford hizo a la industria y sus procesos. Está claro que él no inventó un producto, sino un sistema de producción innovador de ese producto, permitiendo una drástica reducción de los costos y una masificación impensada para la época. Ford buscó desde el comienzo hacer que el automóvil dejara de ser un bien suntuoso, una excentricidad de algunos millonarios, para convertirse en una herramienta popular para uso de todas las personas. Una herramienta que cambiaría el mundo para siempre, que acortaría distancias, con todo lo que eso implica. Para esto debía producirlo en forma masiva y a un muy bajo costo. Observando a los fabricantes de automóviles que existían en ese momento, se dio cuenta que uno de los grandes problemas era que las piezas procedían de lugares diferentes y que, además, los operarios participaban en todo el proceso de producción, con diversas tareas asignadas a una misma persona. En esto se basan las principales modificaciones que Ford introdujo en el proceso de producción. Su modelo consistía en una línea continua de ensamble, lo que permitía una producción en serie, reforzando lo propuesto por Taylor.
En primer lugar, para reducir los tiempos de ejecución se realizó una fuerte división del trabajo. No sólo se le asignó a cada operario una tarea sumamente específica (ajustar determinada pieza, pintar determinada pieza) de manera repetitiva y sistemática, sino que se le quitó al operario la posibilidad de control de los tiempos que le insumía cada tarea. Está claro que esto hacía que no fuera tan exigente el grado de formación del operario, ya que su tarea era sumamente sencilla de aprender y repetir indefinidamente. La fabricación de un automóvil era una secuencia totalmente mecánica formada por el aporte de cada operario con su pequeña función. Esta situación volvía sumamente monótona y rutinaria la jornada laboral, produciendo desmotivación y angustia que Ford rápidamente compensaba con aumentos salariales a niveles superiores a los lógicos (lo que permitía, inclusive, que cada operario pueda acceder a la compra de su propio Ford T). La realidad de la época se ve reflejada en el film Tiempos Modernos (1936) de Charles Chaplin en donde el actor personifica a un operario que pasa toda su jornada laboral ajustando una misma tuerca, sólo realizando una parte del ajuste, sólo una fracción de vuelta. Eso lo lleva a obsesionarse con esa tarea y a reaccionar de manera desopilante y extremista, en un contexto tan nefasto para la economía de los Estados Unidos como fue la Gran Depresión originada por la crisis de 1929, en donde el estrés y la opresión estaban a la orden del día.
Cuando la capacidad de producción de la Ford se volvió mayor a la demanda, su fundador se convirtió en un impulsor de mejorar el poder adquisitivo de la población y así poder aumentar su mercado, a través de un muy alto nivel de consumo.
Luego de la Crisis del Petróleo de 1973, el modelo fordista iba perdiendo fuerza. Es ahí cuando el mundo occidental comenzó a prestar atención a lo que sucedía en la industria japonesa. El ingeniero Taiichi Ono de la fábrica automotriz japonesa Toyota fue el principal impulsor de una teoría que tenía grandes diferencias con el ya desgastado fordismo. Su característica distintiva era que se iba a producir exactamente, ni más ni menos, lo que ya se había vendido. Mediante una secuencia conocida como Just In Time (JIT), desaparecieron prácticamente los tiempos entre subprocesos y el almacenaje. Si sólo se producía lo que se vendía, no había necesidad de stock (0 stock). Esto reducía notablemente los costos por inventario, así como la excesiva circulación del producto. Si el cliente pide, se produce. Otra característica notable era que si, por alguna mejora en los procesos, los costos bajaban, esto se reflejaba automáticamente en el precio al consumidor, fomentando el consumo. Esto lo diferenciaba con el fordismo, que aumentaba los salarios en vez de bajar los precios. Otra gran diferencia con el modelo fordista radicaba en que se tendía a producir una gran variedad de productos en cantidades relativamente bajas, contrario al modelo de producción masiva de un mismo artículo. Ford nunca entendió la necesidad de diversificación de los productos. Sólo prestaba atención a su uso funcional, a que sirviera para lo que fue fabricado. Él planteaba, basado en una visión algo limitada de la demanda real, que cualquiera podía elegir el color de su automóvil... ¡siempre y cuando ese color fuese negro!. Con esto demostraba claramente que no entendía lo que estaba pasando en el mercado.
El toyotismo (implementado a través del conocido Sistema de Producción Toyota), permitió que cada trabajador pudiera realizar diversas tareas, lo cual mejoraba notablemente su bienestar y su involucramiento en la producción, y le permitía al operario sentirse orgulloso y entender la importancia de su rol dentro de la organización. Además, todo estaba operando bajo un sistema de flexibilidad laboral que facilitaba la adecuación del número de empleados en función de la demanda.
El trabajo en equipo cumplía un rol fundamental en el éxito del sistema toyotista. La automatización de los procesos críticos permitía un control de calidad más exhaustivo, con la posibilidad de detener productos defectuosos a tiempo.
En la actualidad, el sistema toyotista con algunas mejoras logradas con el tiempo, se sigue utilizando en innumerables industrias de manera global. La filosofía japonesa Kaizen y el modelo Lean manufacturing refuerzan este sistema. Estos temas serán tratados en otras publicaciones.
Postfordismo (Posfordismo)
El postfordismo es considerado el sistema de mayor uso en la actualidad. Su nombre proviene del fordismo, ya que posee muchas características en común con él, aunque tiene algunas diferencias específicas. En primer lugar, el postfordismo apunta a segmentos de consumidores en función de sus necesidades. El fordismo apuntaba a clases sociales determinadas con un único producto masivo. Este nuevo sistema permite, además, la diversificación de los productos. Cabe recordar que este fue uno de los principales motivos de decadencia del modelo fordista.
Como característica principal del postfordismo (y en clara oposición al fordismo) aparece el concepto de línea de producción fragmentada, con control de cada parte del proceso productivo por personal y equipos de trabajo especializados.
Taylorismo digital
Un párrafo aparte merece esta nueva interpretación, planteada en el libro "The Global Auction: The Broken Promises of Education, Jobs, and Incomes" (Brown P., Lauder H., Ashton D. - 2011). Los autores hacen una analogía con lo sucedido con los artesanos durante el taylorismo. Muchos procesos, que hasta el momento no eran mecanizables y que contaban con una dosis importante de creatividad e ingenio, hoy están siendo reemplazados por procesos informáticos con toma de decisiones. La informatización de los procesos posee diversas ventajas en cuanto a reducción de costos: es muy sencillo moverlos técnicamente de un lugar geográfico a otro, modificarlos y reemplazarlos. Como desventaja notable se encuentra la reducción de la demanda de mano de obra calificada. Esto, a su vez, se ve agravado por la facilidad de deslocalización que brinda la digitalización, con una consecuente reducción de los salarios asociados.
