miércoles, 6 de julio de 2016

¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM por las siglas en inglés de Total Productive Maintenance) es un concepto acuñado por el JIPM (Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta). Es una filosofía de trabajo, aplicable a sistemas de producción, que se basa en lograr Tres Ceros:
  • Cero defectos: evitando despilfarros.
  • Cero averías: evitando paros de producción.
  • Cero accidentes: buscando la integridad y seguridad del personal y cuidando el medio ambiente.
TPM centra sus principios en la producción flexible, a través de la implementación del método Just In Time (JIT), enfocándose principalmente en plantas con un alto grado de automatización. TPM exige además adecuarse a la Gestión de la Calidad Total (TQM) para lograr obtener cero defectos.

El principal cambio que introduce TPM en la producción es que el personal está involucrado en todo el proceso. Quienes producen también mantienen y reparan la maquinaria, desdibujando los límites entre las áreas de Producción y de Mantenimiento típicas. La constante búsqueda de los tres ceros permite una mayor productividad, una drástica reducción de los costos, una mejora en los indicadores y un menor número de accidentes, tanto humanos como ambientales.

TPM se sostiene gracias a 8 pilares fundamentales, los cuales son soportados por una sólida gestión de las 5S (ver más información). Los 8 pilares de TPM son:
  1. Mejoras enfocadas (Kobetsu kaizen個別改善) : Consiste en lograr la mejora del sistema a través de un profundo análisis de los problemas. Se busca la correcta implementación de la solución mediante la definición de metas concretas y de los tiempos necesarios para lograrlas.
  2. Mantenimiento autónomo (Jishu hozen - 自主保全) : El personal deberá realizar un mantenimiento diario de toda la maquinaria, en procura de óptimas condiciones de funcionamiento. Estas actividades evitarán problemas asociados a daños inesperados en componentes, paros repentinos de máquina, defectos en productos y contaminación. El entrenamiento del personal es fundamental para el éxito del mantenimiento autónomo.
  3. Mantenimiento planeado o planificado (Keikaku hozen - 計画保全) : Son las actividades que realiza el personal de manera sistemática para mejorar y optimizar los procesos a través de la búsqueda de los tres ceros mencionados anteriormente. Este mantenimiento planeado pretende optimizar el proceso de mantenimiento y así lograr reducir costos operativos y tiempos.
  4. Mantenimiento de la calidad (Hinshitsu hozen - 品質保全) : Son los procedimientos de mantenimiento enfocados en obtener cero defectos en los productos, tanto productos en proceso como productos finales. Uno de los principales puntos a atacar es la variabilidad, la cual debe ser llevada a valores ínfimos.
  5. Control inicial (Early Management) : Al diseñar procesos nuevos, o al adquirir maquinaria nueva se deben seleccionar equipos más sencillos de mantener, más económicos de mantener y más confiables. Esto ayuda a prevenir la necesidad de mantenimiento excesivo; es la 'prevención del mantenimiento'.
  6. TPM en oficinas (Office kaizen) : Consiste en aplicar los mismos criterios de mejora y orden de TPM a las oficinas administrativas, para que exista una coherencia en todo el sistema.
  7. Entrenamiento y formación: El éxito de TPM radica en brindar al personal un alto nivel de formación y de conocimiento de los procesos y los equipos involucrados, mediante capacitaciones y entrenamiento. Esto no sólo permite obtener mejores resultados a nivel de productividad, sino que motiva a la gente a sentirse orgullosa de su trabajo, satisfaciendo sus necesidades de desarrollo personal y profesional.
  8. Seguridad, salud y medio ambiente: Alineadas con las políticas de calidad de TPM, deben existir políticas de seguridad, salud y medio ambiente. No basta con obtener cero defectos de producción. TPM exige que, además, se garantice la seguridad y confort de los trabajadores y el cuidado del medio ambiente.


World Class Manufacturing


Las organizaciones más competitivas, con una implementación exitosa de TPM (junto a otras herramientas de gestión y mejora tales como TQM o TQC, Lean Manufacturing, Six Sigma, Just In Time) forman parte de un grupo selecto que trabaja bajo un sistema más avanzado denominado World Class Manufacturing (WMC). Son empresas que han sabido entender profundamente la filosofía de TPM y la han llevado la práctica con resultados extraordinarios. Una empresa WCM es un modelo a seguir para otras organizaciones que buscan la excelencia.  Fiat, Chrysler, Clorox y Tetra Pak son algunos ejemplos de empresas WCM.



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