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domingo, 30 de junio de 2019

Genba Kanri y Nissan Production Way

Más allá de Toyota y su Sistema de Producción (TPS), existen otras alternativas desarrolladas por diferentes organizaciones para la mejora de sus procesos de manufactura. Las automotrices siempre llevaron la delantera en esto. La Nissan Motor Company (también japonesa) no podía ser menos y desarrolló en 1994 su propio sistema de producción: el Nissan Production Way (NPW), que también fue incorporado por algunas plantas de Renault con buenos resultados. 

NPW sienta sus bases en una marcada sincronización con el cliente y sus necesidades, la eliminación de los desperdicios, y reducción de costos y de tiempos. A esta filosofía de sincronización y calidad en la producción se la conoce como douki seisan. Cuando se produce un requerimiento por parte del cliente, el sistema automáticamente sincroniza a todos los eslabones de la cadena de suministro: concesionarias, distribuidores y fábricas, convirtiéndolo en un proceso fluido y eficiente. Funciona, básicamente, como un Sistema Just in Time.

Como en todo sistema de producción innovador, en NPW se busca la estandarización y la mejora continua de los procesos con dos pilares: la calidad de los procesos y productos y la estricta eliminación de lo innecesario. Los problemas y las oportunidades de mejora se resuelven a través de genba kanri, directamente en el suelo de fábrica. No solo se mejoran los procesos a través de observación directa en su lugar de ocurrencia, sino que se busca mejorar las habilidades del personal involucrado. También se vela por su seguridad, y por el cuidado del ambiente. 

En cuanto a lo netamente productivo, el sistema NPW busca la minimización de los defectos, con ideal cero. Los defectos que no puedan evitarse, no podrán avanzar a la siguiente etapa de producción, impidiendo que un producto final defectuoso salga a la calle. Se utiliza el Control Estadístico de la Calidad (SQC) para el estudio de la variabilidad en la calidad.

La regla de acción para NPW es ikkan-gen-tetsu. Veamos qué significa cada componente:

ikkan = terminar el trabajo en una sola ejecución, sin trabas y sin retrabajo
gen = corregir en el origen (en el genba), no después
tetsu = tomar acciones de manera permanente

La administración en NPW funciona mediante hoshin kanri, que vimos en otra oportunidad, a través de objetivos estratégicos.

En resumen, NPW proporciona un sistema de producción que hace foco en la calidad y la mejora, optimizando los recursos y eliminando los desperdicios, en el que solo se produce lo necesario, en el momento necesario. Algo similar a lo que ya venimos viendo con TPS y Lean.





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jueves, 23 de noviembre de 2017

La Máquina que Cambió el Mundo: las bases del lean management

Después de muchos años de búsqueda en librerías argentinas (*) pude dar con una versión en papel de este libro fundamental para la comprensión de lo que significa lean como concepto. Una edición española, bien lograda y actualizada con un prólogo del reconocido autor Lluís Cuatrecasas, un referente sobre lean management. Lo de "actualizada" es una manera de decir ya que los autores se encargaron de destacar que (voluntariamente) no han hecho modificación alguna a su contenido principal entre prólogos y epílogos desde su lanzamiento original en 1990. 

(*) NOTA: para quienes no son de aquí, aclaro que estuvimos con restricciones para importar casi de todo durante muchos años. En particular, no se conseguían los libros indispensables sobre gestión de la calidad o management ni en sus versiones originales ni en las traducidas, ya que éstas se editan generalmente en México o España. Hoy se puede adquirir en el exterior, y ya podemos ver los bestsellers en las librerías locales.

"La Máquina que Cambió el Mundo" ("The Machine That Changed the World") de James P. Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos es una publicación que se desprende de años de investigación por parte de los autores sobre el pasado, el presente (con referencia a fines de los años ochenta) y el futuro de la industria del automóvil. Para este análisis se tuvieron en cuenta diferentes conceptos que pueden aplicarse no sólo en la industria automotriz, sino en cualquier industria manufacturera. Incluso, con la difusión de este libro se vuelve más popular el concepto de lean que hoy se aplica a un sinnúmero de actividades que van más allá de la fabricación de productos: generalicémoslo como el "pensamiento esbelto", más conocido por su denominación original como "lean thinking". 

Como ya hemos visto en publicaciones anteriores, el concepto de manufactura esbelta proviene de Toyota y, gracias a la popularidad que adquirió con esta publicación, este se fue incorporando firmemente en la industria occidental. Como dato relevante, en esta última edición los autores destacan que al momento de escribir del libro a principios de la década de los noventa Toyota tenía el tamaño de la mitad de General Motors y de dos terceras partes de Ford. Hoy, más de un cuarto de siglo después, Toyota supera a Ford y está próximo a sobrepasar a General Motors. Esto la convierte en la organización industrial más pujante del mundo, con un crecimiento sostenido desde hace décadas (¡siete!)

El libro hace un repaso cronológico muy interesante sobre los tipos de producción que han existido (y aún existen) en el mundo moderno. Desde la producción artesanal, pasando por la producción en masa impulsada por Henry Ford y perfeccionada por Alfred Sloan (creador del concepto de "obsolescencia planificada"), hasta llegar a un modelo de producción más avanzado: el lean manufacturing.

La Parte I del libro está enfocada en describir las características, semejanzas y diferencias de cada uno de los modelos, y de cómo se desencadena en lean como mejor solución, cómo se originó el concepto. La Parte II se encarga de detallar cuáles son los elementos que componen un sistema de producción lean. La Parte III trata sobre la difusión que tuvo la metodología en el mundo, de cómo una forma de pensar proveniente de Japón llegó a funcionar y ser un modelo de éxito en las organizaciones de Occidente.

Lo interesante de esta última revisión es que en su epílogo 2007 se enumeran algunas conclusiones acerca de lo que dejaron todos estos años de aplicación de lean alrededor del mundo.

Un excelente punto de partida para quien busca adentrarse en el mundo lean, y que incluye conceptos fundamentales para su comprensión, como kaizen, Just In Time, heijunka, kanban, producción pull vs. push, sólo por citar algunos. Muchos de éstos fueron analizados en detalle en otras publicaciones de este blog. También se describe cómo está caracterizada la cadena de suministro de la producción en masa versus la producción lean.

En resumen, un libro de referencia, de lectura obligada que nos brinda un abanico de conceptos fundamentales. Altamente recomendable.


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domingo, 28 de mayo de 2017

¿En qué consiste la metodología APQP (Planificación Avanzada de la Calidad del Producto)?

Nacida como un acuerdo entre las tres grandes automotrices de los Estados Unidos (Chrysler, General Motors y Ford), APQP es una metodología que reúne una serie de técnicas y procedimientos necesarios para establecer un plan de calidad que permita un desarrollo del producto (o servicio) acorde a las necesidades de los clientes. APQP son las iniciales de Advanced Product Quality Planning, o Planificación Avanzada de la Calidad del Producto.

Las tres firmas automotrices fundaron en 1982 una organización sin fines de lucro denominada AIAG (Automotive Industry Action Group), a la que luego se acoplarían voluntarios pertenecientes a otros fabricantes, incluyendo empresas no estadounidenses (como las japonesas Toyota, Nissan y Honda). El objetivo de dicha organización era producir estándares de calidad y establecer regulaciones comunes para los miembros. Hoy en día, la función de AIAG es mucho más completa, abarcando temas relacionados a la cadena de suministro de la industria automotriz, el manejo de proveedores y la responsabilidad social empresarial, entre otros.

Los fundamentos de APQP están volcados en un manual, que suele utilizarse en conjunto con otros manuales redactados por la misma organización, entre los que se encuentran:
  • Manual de Análisis Modal de Fallos y Efectos o AMFE (FMEA: Failure Mode and Effects Analysis)
  • Manual de Control Estadístico de Procesos (SPCStatistical Process Control)
  • Manual de Análisis de Sistemas de Medición (MSA: Measurement Systems Analysis)
  • Manual de Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAPProduction Part Approval Process)

Este manual tiene como objeto principal obtener productos que satisfagan al cliente, cumpliendo los requisitos por él definidos e involucrándolo en el proceso de desarrollo. Los proveedores también cumplen un rol fundamental. 

La implementación de APQP se realiza en cinco fases bien definidas:
  • Fase 1 (Planificación y definición del programa): En esta etapa se realiza todo el estudio de mercado, y se tiene en cuenta la «voz del cliente». Se realiza el plan de negocios y se establecen objetivos tanto de diseño como de calidad y confiabilidad. Se realizan también bocetos preliminares de procesos y productos.
  • Fase 2 (Diseño del producto y verificación del desarrollo): Aquí se realiza un AMFE del diseño (DFMEA), el cual se verifica y revisa. Se suele fabricar un prototipo y se establecen requerimientos de ingeniería y materiales. Se establecen además cuáles serán las herramientas/máquinas necesarias para la fabricación, y para el ensayo de los productos.
  • Fase 3 (Diseño del proceso y verificación del desarrollo): En esta fase se diseñan los procesos, incluyendo todo lo relacionado a layout de planta, embalaje, revisión de calidad de los procesos y productos y AMFE de proceso (PFMEA). También se establecen las instrucciones de proceso, se determina un plan de análisis de los sistemas de medición y se realiza un plan para el estudio preliminar de la capacidad. 
  • Fase 4 (Validación de producto y proceso): Aquí se realizan todos los testeos finales necesarios para validar los productos y procesos, incluyendo la validación de los procesos productivos, el embalaje y los sistemas de medición.
  • Fase 5 (Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas): En esta fase se hace énfasis en la satisfacción del cliente, mediante la minimización de la variación, y análisis de tiempos de entrega y servicio al cliente.

Como puede apreciarse, puede establecerse cierta analogía con un ciclo PDCA, siguiendo la misma lógica. También existe una relación con los requerimientos 8.1 y 8.3 de la Norma ISO 9001:2015.

Así como sucede con otros estándares o métodos que surgieron dentro de una actividad industrial específica (la automotriz siempre lleva la delantera), esta metodología puede aplicarse a cualquier tipo de producto o servicio.

Profundizaremos sobre varios puntos de este manual, y sobre conceptos de otros manuales de AIAG en futuras publicaciones.




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miércoles, 25 de enero de 2017

¿Es sustentable lo que hacemos? 8 KPIs para conocer nuestro impacto ambiental y social

En una publicación anterior vimos algunos indicadores recomendados para evaluar nuestra relación con el cliente y el valor de nuestra marca, tomando como referencia las sugerencias de Bernard Marr en su publicación «Key Performance Indicators: The 75+ Measures Every Manager Needs to Know». Siguiendo con la misma línea, hoy pretendemos mostrarles a través de ejemplos 8 KPIs que nos ayudan a saber cuán sustentables son nuestros procesos, y nuestra organización. Volvamos un poco al concepto de sustentabilidad (o sostenibilidad). Una actividad es sustentable cuando logra cubrir tres aspectos fundamentales: cuidar el medio ambiente, ser responsables socialmente y ser rentables. 

Estos indicadores clave que enumeraremos a continuación nos brindan información acerca de varios aspectos relacionados a nuestro nivel de sustentabilidad: los consumos (energía eléctrica, combustible, agua), las emisiones (CO2), y el tratamiento de los residuos. Los 8 KPIs seleccionados son los siguientes:
  1. Huella de Carbono (Carbon Footprint)
  2. Huella Hídrica (Water Footprint)
  3. Consumo de Energía (Power Consumption)
  4. Niveles de Ahorro Debidos a Iniciativas de Conservación y Mejora (Levels of Savings due to Conservation and Improvement Efforts)
  5. Kilómetros de la Cadena de Suministro (Miles/Kilometers from the Supply Chain)
  6. Tasa de Reducción de Residuos (Waste Reduction Rate)
  7. Tasa de Reciclaje de Residuos (Waste Recycling Rate)
  8. Tasa de Reciclaje de Productos (Product Recycling Rate)


Pasemos a analizar a cada uno de ellos, y a interpretar su uso a través de algún ejemplo o referencia:


1. Huella de Carbono (Carbon Footprint): es un indicador que nos dice cuánto dióxido de carbono (CO2) emitió de forma directa o indirecta un individuo, un evento o una organización en un lapso de tiempo determinado. Se tiene en cuenta la totalidad de los Gases de Efecto Invernadero (GEI) emitidos al ambiente. Si, por ejemplo, hablamos de la Huella de Carbono de un producto determinado debemos calcular cuánto CO2 se emitió en todo el proceso de fabricación, incluida su recepción, procesamiento, la logística de entrega, etc, de manera proporcional por cada unidad. Es decir, si por ejemplo fabricamos 1.500 unidades de un producto, y la totalidad de CO2 emitido fue de de 10 kg, la Huella de Carbono de dicho producto es de 10 kg(CO2)/1.500 unidades = 6,7g(CO2)/unidad. Esta es la Huella de Carbono Primaria. Existe una Huella de Carbono Secundaria, que involucra todas las emisiones indirectas que se producen durante toda la vida útil del producto, es decir, durante su utilización.

Los dos criterios más habituales para calcular la Huella de Carbono son: por producto (como vimos arriba), o por organización. En este último caso, debemos analizar cuánto CO2 emite nuestra organización en total, en un lapso determinado de tiempo. Esto nos permite compararlo con lapsos anteriores y establecer objetivos de mejora y reducción de emisiones e impacto ambiental.

Si bien puede parece algo complejo el análisis necesario para determinar la Huella de Carbono, existen hoy en día procedimientos estándar para realizar dicha medición:
  • Para el caso de medición de Huella de Carbono de Productos (o Servicios) se suele utilizar la Norma ISO/TS 14067:2013 (Gases de efecto invernadero — Huella de carbono de productos — Requisitos y directrices para cuantificación y comunicación) en conjunto con ISO 14040:2006 e ISO 14044:2006, las cuales permiten hacer un correcto Análisis del Ciclo de Vida (ACV). También se suele utilizar la recomendación PAS 2050:2011 emitida por la BSI Standard Solutions.
  • Para el caso de medición de Huella de Carbono en Organizaciones se utiliza habitualmente la Norma ISO 14064-1:2006 (Especificación con orientación, a nivel de las organizaciones, para la cuantificación y el informe de las emisiones y remociones de gases de efecto invernadero). También se utiliza un protocolo conocido como GHG (mayor información en www.ghgprotocol.org).

Existen también diversos calculadores en línea que pueden ser consultados a modo orientativo, aunque sólo recomendamos su uso como punto de partida de una investigación más seria.



2. Huella Hídrica (Water Footprint): en consonancia con el indicador anterior, la Huella Hídrica (o Huella de Agua) es una medida del total de agua consumida para la fabricación de un producto o para la operación de un proceso u organización. Hoy es un indicador crítico para el análisis del impacto ambiental de nuestra actividad, dada la vital importancia del agua para la vida humana. Incluye toda el agua que se utiliza, ya sea en forma directa, como lo que se pierde por evaporación o contaminación.

Para su cálculo se utiliza generalmente la Norma ISO 14046:2014 (Gestión Ambiental - Huella Hídrica - Principios, requisitos y directrices), apoyada por las mismas normas de ACV que se utilizan para la Huella de Carbono (especialmente, ISO 14044).

Podría sorprendernos los resultados que este estudio arroja. Por ejemplo, para producir una botella de vino completa (botella, contenido, etiqueta, corcho) con todos los procesos involucrados se pueden gastar entre 200 y 700 litros de agua. Sí, 700 litros de agua para producir 1 litro de vino al público. Sólo por dar un ejemplo. Hay actividades con consumos mayores en proporción, y otras con consumos menores (por supuesto). También depende mucho del país en donde se realice, ya que se debe cumplir con la legislación correspondiente. En muchos países o regiones el agua es un recurso escaso, y la legislación suele ser mucho más exigente.



3. Consumo de Energía (Power Consumption): el consumo energético es también otro de los indicadores de sustentabilidad más importantes. En grandes rasgos, es una medida de cuánta energía consumimos para poder operar en un periodo dado. El cálculo suele ser sencillo, ya que generalmente la energía nos la provee alguna empresa externa, quién nos brinda toda la información necesaria para el análisis del consumo en el tiempo. Se suele expresar en unidades de energía (potencia por unidad de tiempo), por ejemplo kWh (kilowatts por hora).

Queda en nosotros analizar nuestros procesos para lograr reducir al mínimo posible este consumo. Hoy en auge se encuentra la Norma ISO 50001:2011 (Sistemas de gestión de la energía - Requisitos con orientación para su uso) que nos da las directivas necesarias para gestionar eficazmente la energía y trabajar sobre su ahorro. Recomendamos leer la siguiente publicación.



4. Niveles de Ahorro Debidos a Iniciativas de Conservación y Mejora (Levels of Savings due to Conservation and Improvement Efforts): se trata de un indicador que engloba los tres anteriores. Se calcula como el total de ahorro producido por los proyectos de mejora tendientes a reducir la Huella de Carbono, la Huella Hídrica, el Consumo de Energía y otras mejoras menores. Esto involucra una complejidad importante, generalmente con recolección de datos de entrada de manera manual. Suele expresarse en períodos largos de tiempo para que la variación sea perceptible y los objetivos lo suficientemente ambiciosos y cumplibles.



5. Kilómetros de la Cadena de Suministro (Miles/Kilometers from the Supply Chain): Un buen indicador del impacto ambiental de nuestra actividad es el de la distancia recorrida en la cadena de suministro. En particular, las medianas y grandes distancias recorridas por el producto desde el lugar de producción hasta el cliente (desde la provisión al lugar de demanda). Estas se puede expresar en cualquier unidad de distancia, generalmente millas o kilómetros. En la actualidad es muy sencillo obtener este dato con alta precisión a través del uso de sistemas de GPS y seguimiento satelital.

Millas o Kilómetros de la Cadena de Suministro = Total de distancias recorridas desde el sitio de producción hasta su destino final en un intervalo de tiempo

Esto puede expresarse para un producto o un número de ellos. Por ejemplo, si durante un período determinado (supongamos un semestre) transportamos 23.500 productos y acumulamos 45.650 kilómetros recorridos, el impacto ambiental de cada producto de forma individual es el que se produciría al recorrer 45.650 / 23.500 = 1,94 kilómetros.



6. Tasa de Reducción de Residuos (Waste Reduction Rate): Toda empresa busca reducir la producción de residuos al mínimo posible por una cuestión de impacto ambiental. Está claro que no se pueden eliminar por completo, por lo que se deberá trabajar en su reducción. En algunos casos, no sólo se desea reducir la cantidad de residuos por su impacto al medio ambiente, sino por el costo del tratamiento de los mismos cuando esto es una exigencia. Una manera sencilla de evaluar si estamos reduciendo el nivel de residuos es comparando porcentualmente la cantidad de residuos producidos en el período actual, versus lo producido en el período anterior, es decir:

Tasa de Reducción de Residuos (%) = (Residuos producidos en el período actual) / (Residuos producidos en el período anterior)

Si por ejemplo, en el año 2016 tuvimos un total de 14 Tn de residuos, y en 2015 habíamos tenido 19 Tn, la tasa de reducción de residuos interanual fue del 26,31%.




7. Tasa de Reciclaje de Residuos (Waste Recycling Rate): además de la posibilidad de reducir la cantidad de residuos, muchas veces es posible recuperar parte de ellos y reutilizarlos. Reciclar residuos nos permite por un lado minimizar el impacto ambiental y por el otro reducir costos. Como indicador, se suele medir qué porcentaje del total de residuos se recicla. Cuanto mayor sea este porcentaje, mejor. Podemos expresarlo de la siguiente manera:

Tasa de Reciclaje de Residuos (%) = (Total de residuos reciclados o reutilizados) / (Total de residuos producidos)

Volviendo al ejemplo anterior, si producimos 14 Tn en 2016, de los cuales se reciclaron 1,2 Tn la Tasa de Reciclaje de Residuos estará dada por:

Tasa de Reciclaje de Residuos (%) = (1,2 Tn) / (14 Tn) = 8,6 %



8. Tasa de Reciclaje de Productos (Product Recycling Rate): En muchas actividades es posible reciclar parte de los productos que vendemos. Para medir esto, existe este indicador que nos dice qué porcentaje de lo que vendemos es reciclado.

Tasa de Reciclaje de Productos (%) = (Cantidad de productos vendidos reciclados o reutilizados) / (Total de productos vendidos)

Si producimos, por ejemplo, durante el presente semestre 54.000 unidades de los cuales 1.200 son productos reciclados, la Tasa de Reciclaje de Productos será de:

Tasa de Reciclaje de Productos (%) = 1.200 / 54.000 = 2,22 %


Por supuesto: cuanto mayor, mejor.


NOTA: Estos KPIs, al igual que el resto de los propuestos por el autor no necesariamente apliquen a su organización, o resulten claves para su actividad. Pero pueden ser un muy buen punto de partida o una referencia para crear nuevos indicadores. 

Para mayor información, sugerimos consultar (previo registro) la librería de KPIs online del Advanced Performance Institute, dirigido por el propio Marr: http://www.ap-institute.com/kpi-library.aspx




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viernes, 22 de julio de 2016

¿Cómo implementamos un Mapa del Flujo de Valor (VSM)? (Parte 1 de 3)

El Mapa del Flujo de Valor (VSM por las siglas en inglés de Value Stream Mapping) es una herramienta muy utilizada en sistemas Lean. Tiene como objeto determinar la secuencia de todos los pasos de un proceso que agregan valor real al producto, mediante la identificación de los desperdicios (muda). No es más que un diagrama de flujo que incluye todos los procesos, materiales e información que agregan valor al producto desde el proveedor hasta el cliente. Se entiende por 'valor' todo lo que el cliente espera, que es finalmente lo que termina satisfaciéndolo o no. Lo que no aporta valor es un desperdicio (el muda, dentro del lenguaje Lean). El criterio de lo que aporta valor o no proviene siempre del cliente. Por supuesto que existen actividades que son necesarias pero que no aportan valor. Éstas muchas veces son inevitables, pero deben ser reducidas al mínimo para reducir costos que el cliente finalmente no estará dispuesto a pagar. Cuando agregan valor pero no son necesarias se puede 'crear la necesidad', para que el cliente finalmente lo requiera y pase a formar parte del flujo de valor. Lo que no aporta valor, ni es realmente necesario, debe ser eliminado por completo. Para ver con mayor claridad el rol de cada actividad se utiliza generalmente lo que se conoce como ventana de valor en donde aparecen las 4 combinaciones posibles entre aporte de valor y necesidad:


Tal como vimos en una publicación anterior, Taiichi Ohno definió siete tipos de desperdicios (muda) posibles, sumados a un octavo tipo que fue adicionado posteriormente por James P. Womach y Daniel T. Jones:
  • La sobreproducción, o el exceso de producción.
  • El tiempo de espera.
  • El transporte.
  • El exceso de procesamiento.
  • El exceso de inventario.
  • Los movimientos.
  • Los defectos.
  • El potencial humano subutilizado.
Todos estos factores deben ser reducidos a la mínima expresión o eliminados por completo, de ser posible.

Resumiendo, VSM es una manera de representar gráficamente, a través de simbología específica, todos los procesos involucrados en agregarle valor al producto y sus interacciones. A través de técnicas como el Despliegue de la Función de Calidad (QFD) o el Modelo de Kano, podemos determinar qué satisface al cliente y así determinar concretamente qué actividades agregan valor, y cuáles no. Debemos analizar en detalle todo el proceso de producción, los tiempos y todas las actividades involucradas desde el proveedor hasta el cliente final, pasando por todos los clientes intermedios. Recordemos que proceso es cliente del proceso anterior y proveedor del siguiente.

Como todo proyecto, la implementación de un VSM requiere de tres pasos previos fundamentales:
  • Seleccionar un líder, alguien que tenga un amplio conocimiento de los procesos a mapear, con capacidad de gestión, que sea capaz de manejar un equipo de trabajo multidisciplinario. Debe tener, además, la capacidad de acceder a los recursos que precise para la implementación. 
  • Armar un equipo de trabajo, incluyendo a todas las partes involucradas y stakeholders. Los proveedores también pueden (y deberían) participar. Las áreas de Ventas, Compras, Logística, Marketing, Finanzas, Producción, y/u otras que correspondan deben tener representantes dentro del equipo de trabajo.
  • Determinar claramente y específicamente el proceso a mapear, ya sea la fabricación de un producto o la realización de un servicio.

¿Cómo se elabora un VSM?


La realización de un VSM involucra varias etapas. Como se mencionó, primero se debe definir inequívocamente el producto o servicio a ser mapeado. Luego se debe realizar un mapa del estado actual del proceso. Aquí se utilizan siempre símbolos estandarizados y predefinidos (más adelante hablaremos sobre esto). Al analizar el estado actual, seguramente se harán evidentes los desperdicios existentes, así como las demoras y movimientos innecesarios, los cuellos de botella y los tiempos muertos. Una vez que definimos todas las fuentes de desperdicio, que no aportan valor alguno al producto/servicio, debemos realizar un mapa de cómo queremos que sea el proceso a futuro. Esta será nuestra meta a alcanzar. Definida la meta, sólo resta establecer un plan que contemple las acciones que sean necesarias para alcanzarla.

En esta primera parte, sólo describimos en qué consiste un VSM y qué información nos brinda. En la segunda parte veremos cómo se realiza un VSM desde cero, incluyendo la simbología necesaria para realizarlo y la manera de representar las interacciones y los tiempos. Les brindaremos los símbolos en formato de fuente para que puedan utilizarlos en sus proyectos. Por último, en una tercera parte, realizaremos un ejemplo completo de aplicación.



lunes, 11 de julio de 2016

La Cadena de Suministro y el Juego de la Cerveza

La cadena de suministro, o supply chain es el conjunto de procesos, personas, organizaciones, actividades, logística e información involucrados en la provisión de un producto. Esto incluye desde nuestro proveedor hasta nuestro cliente final. El reconocido consultor sobre logística David Blanchard la define como "La secuencia de eventos que cubren el ciclo de vida entero de un producto o servicio desde que es concebido hasta que es consumido.". Como puede observarse, la cadena de suministro se puede definir para la manufactura de bienes tangibles como para provisión de servicios (intangibles).

Como toda 'cadena', está compuesta por eslabones. Hay flujo dinámico de información y recursos de un eslabón a otro, en ambos sentidos. Todo eslabón es producto final del anterior, e insumo para el siguiente. Todos los pasos involucrados tienen como objetivo final satisfacer al cliente, ni más ni menos. Esta marcada orientación al cliente requiere de la participación de todas las partes afectadas, incluyendo actores internos (producción, marketing, ventas) y externos (proveedores, distribuidores). La cadena de suministro no se rige únicamente por oferta y demanda externas, la del mercado, sino que internamente también existen ofertas y demandas, necesidades que satisfacer entre un eslabón y otro.


Administración de la Cadena de Suministro (SCM)


La Administración de la Cadena de Suministro (SCM por Supply Chain Management) incluye todas las actividades de planificación, implementación y control de la cadena de suministro. Lo realiza a través de tres procesos macro claves: administrar la relación con el proveedor (SRM), administrar la cadena de suministro interna (ISCM) y administrar la relación con el cliente (CRM).
  • La Administración de la Relación con el Proveedor (SRM por Supplier Relationship Management) contempla todas las actividades de selección y evaluación de proveedores, negociación y compras. Los proveedores son partners, son socios del negocio. Debe existir una relación de estrecha confianza con ellos, y nosotros como clientes debemos participar en sus procesos de diseño y de logística para que se adapten a nuestra necesidad.
  • La Administración de la Cadena de Suministro Interna (ISCM por Internal Supply Chain Management) incluye todos los procesos estratégicos de planificación y verificación del cumplimiento de pedidos.
  • La Administración de la Relación con el Cliente (CRM por Customer Relationship Management)  abarca a los procesos de ventas y atención al cliente, desde el marketing y publicidad hasta el soporte posventa.
El éxito de la SCM radica en una gestión correcta de los procesos de distribución, de la información entre procesos y de los inventarios.

Como en toda cadena productiva, existen dos metodologías posibles. Una es producir sin conocer la demanda, 'empujando' productos hacia el cliente (push). La especulación y los pronósticos juegan un papel trascendental aquí. La otra alternativa es producir bajo demanda del cliente; el cliente 'tira' del proceso (pull). Aquí sólo se produce lo que el cliente precisa, ni más ni menos (ver Just In Time: sólo lo que se necesita, en las cantidades que se necesita y en el momento que se necesita).

Uno de los principales desafíos de la SCM es poder amortiguar la variabilidad en la demanda. 


El 'Efecto Látigo'


Está claro que la demanda del cliente varía constantemente, nunca es estable. Tampoco  el cliente suele ser muy previsor. La complejidad introducida por los numerosos eslabones de la cadena de suministro hace aún más difícil abastecer esa demanda de manera armónica, adaptándose dinámicamente. Aparece generalmente un efecto en las cadenas de distribución, conocido como 'Efecto Látigo' (Bullwhip Effect) o Efecto Forrester. La demanda oscilante del cliente entra 'como un látigo' y produce una oscilación creciente aguas arriba. Esta oscilación impacta de manera diferenciada en los distintos procesos y eslabones de la cadena, produciendo generalmente errores de previsión. Por seguridad, frente al miedo de quedarse sin inventario ante una demanda creciente, se recurre a un stock de seguridad. Luego la demanda baja y nos queda un sobrestock, que introduce costos innecesarios. Esta oscilación de demanda impacta de abajo hacia arriba (mirando desde el cliente final), e incluye a comercios minoristas, distribuidores, mayoristas, fabricante, y proveedores.


El Juego de la Cerveza


El Juego de la Cerveza (Beer Game, en inglés) es un juego utilizado habitualmente para simular una cadena de suministro de manera práctica, en donde se ponen de manifiesto de manera virtual todos los inconvenientes que pueden surgir. Aquí se pueden observar con claridad fenómenos como el Efecto Látigo mencionado, la aparición de cuellos de botella, los errores de previsiones, etc.

Existen numerosas aplicaciones y literatura al respecto. En particular, recomendamos el ejemplo que brinda Peter M. Senge en su libro "La Quinta Disciplina", muy bien descrito y sumamente didáctico. En él se detalla cómo la cadena de suministro de una pequeña marca de cerveza local se ve afectada por la variante demanda de los consumidores, afectando las previsiones del minorista, el mayorista y el responsable de marketing de la fábrica. Para facilitar el entendimiento, el autor brinda gráficos en donde se observan las variaciones de inventario de cada uno a medida que se va avanzando en el caso.




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