lunes, 18 de febrero de 2019

Implementando 5S en tu Organización - Segunda Parte: Seiton

En esta segunda entrega, trabajaremos en la S2, cuya finalidad es darle ubicación de manera sistemática a todo lo que hemos considerado como necesario en la etapa anterior (S1: Clasificación). Recordemos que se considera necesario a todo lo que se utiliza con frecuencia en nuestra actividad diaria.  El orden es la característica más distintiva de esta metodología. Su correcta aplicación es fundamental para el éxito de 5S.

"Con orden y tiempo se encuentra el secreto de hacerlo todo, y de hacerlo bien." (Pitágoras)

(S2) - Seiton: Orden

En la etapa anterior, S1, hemos logrado separar lo que necesitamos de lo que no, liberando espacio, lo que mejora nuestra relación con el lugar de trabajo. A esta altura, sólo tenemos lo que precisamos. Pero aún puede ser difícil acceder en tiempo y forma a un elemento en el momento de necesitarlo. Supongamos que en nuestro puesto de trabajo utilizamos varias herramientas manuales, pero todas se encuentran mezcladas dentro de una caja. Tenemos dos grandes problemas:

  • Encontrar una herramienta específica dentro de la caja, implica "revolver" la caja y quizás equivocarnos (por ejemplo, la medida de una llave o de un destornillador seleccionada incorrectamente).
  • No podemos darnos cuenta si falta alguna herramienta con sólo ver la caja. Deberíamos tenerlo todo inventariado, y hacer una revisión exhaustiva del 100% de los elementos.

Para esto, aparece S2. Su eslogan es claro: "Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar". Es decir, cada elemento dentro del puesto de trabajo tiene un lugar (y sólo uno) determinado. Cuando no se encuentra estrictamente en uso, el elemento debe estar colocado en su lugar. Esto nos permite tener un control absoluto sobre la totalidad de los elementos necesarios.

Pasos de aplicación de S2

Pero, ¿cómo le damos orden a los elementos? Vamos a hacerlo en dos pasos. Es una manera de hacerlo, la que nosotros proponemos.

En primer lugar, es conveniente que sectoricemos nuestro espacio. Es decir, que definamos las zonas por uso. Una buena manera de hacerlo es utilizar un plano del lugar (un layout) e identificando los sectores. Una vez definidos, procedemos a demarcarlos físicamente y rotularlos (colocar toda la información que sea necesaria: nombre del sector, responsable, etc.).

Debemos definir un formato estándar para todas los rótulos y carteles de identificación: tamaños, fuentes, codificación de colores, etc. Este debe ser coherente en toda la organización. Es conveniente que también esté alineada con la señalética utilizada para seguridad y medio ambiente, así como cualquier otra específica del tipo de actividad. Hoy existen infinidad de elementos y materiales que son de utilidad en el proceso de señalización e identificación: cintas vinílicas, rótulos autoadhesivos o magnéticos, acrílicos, pinturas especiales, etc.

El segundo paso es utilizar herramientas de identificación que nos permitan tener todos nuestros elementos de manera ordenada y con una ubicación específica. Debemos agrupar los elementos en función de su uso, o sus características. Para esto, rotularemos góndolas, estantes, cajones y todas las divisiones y subdivisiones, de forma que nos resulte práctico e intuitivo para nuestra labor.

El propio sistema deber ser capaz de rechazar cualquier intento de colocación de un elemento en un lugar incorrecto. Para esto utilizaremos sistemas tipo poka-yoke. Recordemos que un sistema poka-yoke es aquel que sólo permite una sola manera de proceder, impidiendo que nos equivoquemos. Un ejemplo de uso cotidiano es el del conector USB, que sólo nos permite conectarlo de una manera, la correcta. Son ideas sencillas pero que nos ayudan a evitar errores. Veamos algunos ejemplos de aplicación práctica. Las posibilidades son infinitas, por lo que apelamos a la creatividad de cada uno para ver cómo puede aplicarlo en su espacio y su actividad.

Ejemplos de sistemas poka-yoke


El ejemplo clásico, por su claridad, es el del shadowboard ("tablero de sombras") para herramientas. Una manera sencilla de definir un único lugar por herramienta, con dos grandes ventajas, tal como vimos antes:

  • Cada herramienta tiene su lugar, lo que me permite encontrarla rápidamente cuando la preciso y devolverla con la misma rapidez al dejar de utilizarla. Una mejora en la productividad muy notoria.
  • Si falta una herramienta, lo detecto de inmediato.

Esta herramienta de control visual es muy poderosa, y puede ser aplicada en cualquier ámbito (elementos de limpieza, de librería, utensilios de cocina, etc).

Otra técnica muy utilizada para ordenar documentación, es el de establecer un patrón que debe mantenerse. Por ejemplo, para ordenar carpetas, se utiliza una línea diagonal que cruza el conjunto de carpetas. Supongamos que deben estar ordenadas alfabética o cronológicamente. Las ordenamos de dicha manera, y pintamos o colocamos una cinta que las cruce. Luego, si hay una carpeta en orden incorrecto, lo detectaremos de inmediato. En sólo segundos, nos daremos cuenta que algo está mal y, además, sabremos cuál es el lugar correcto. Sencillo, ¿no?. No tendremos que preocuparnos más por el contenido. Lo ordenamos una vez, definimos el patrón, y listo.
El patrón puede tener cualquier formato que no pueda ser alterado. Si en lugar de carpetas, son cajas, podemos utilizar por ejemplo:
Para esto, las carpetas, cajas (o lo que funcione como elemento contenedor) deben ser idénticos, como es de suponer. Podemos hacer una subclasificación, por colores o marcas, o lo que sea. Por ejemplo: carpetas de ventas de un color, de compras en otro. Y sobre ellas, la cinta para evitar el desorden.

En la misma línea, se suele utilizar el calado de algunas superficies para poder colocar de una única manera los elementos necesarios. Tal es el caso del siguiente cajón con artículos de oficina:
Quizás para una primera etapa, esto sea excesivo, pero es un ejemplo de la versatilidad de la metodología. Debemos encontrar, como en todo, un equilibrio entre la practicidad (en sentido de productividad y seguridad) y la complejidad del sistema.


Orden en función de la frecuencia de uso


Algo que parece lógico, pero que muchas veces no tenemos en cuenta, es la frecuencia de uso de cada elemento. Luego de aplicar S1 sabemos que tenemos todo lo necesario a mano. Al aplicar S2 no sólo debemos tener en cuenta que todo tenga una ubicación concreta, sino que esta sea práctica. Lo que utilizamos con más frecuencia, debería estar más accesible que lo que utilizamos menos. Por ejemplo, si permanentemente (a diario) estamos consultando una documentación, quizás nos convenga tenerla en un mueble situado a nuestro lado. No necesitamos pararnos ni trasladarnos para consultarla. 

Cuando se utilizan estantes, es conveniente que tengamos a alturas más cómodas los elementos de mayor frecuencia de uso. En lugares más innacesibles (últimos o primeros estantes), los de menor frecuencia.

Se suele utilizar una regla conocida como la Regla de los 30 Segundos (u otra cantidad, según la actividad, digamos "X"). Esta dice que nuestro espacio de trabajo debe estar ordenado de manera tal que cualquier elemento que precisemos lo podamos encontrar en menos de 30 (o X) segundos. Es una buena manera de poner a prueba la efectividad de aplicación de la etapa S2.


¿Qué avance tendremos?


Al aplicar S2 lograremos mejorar notablemente la disposición de los elementos de uso cotidiano. La correcta identificación y la mejora en la accesibilidad, nos permitirá reducir al mínimo los errores y mejorará nuestro tiempo de respuesta. Nos permitirá, además, detectar faltantes. La mejora en la productividad será evidente.


Recursos necesarios


Esta etapa es crítica, y su aplicación depende sobremanera de la complejidad del espacio y la actividad que se desarrolla. Es por esto que no podemos dar tiempos de ejecución. También depende del grado de detalle que queramos darle y el volumen de elementos que debemos ordenar. 

La inversión en esta etapa suele ser la más alta. Debemos tener en cuenta que precisamos realizar varias tareas de señalización, por lo que seguramente necesitaremos elementos especiales para implementarlo: pinturas, cintas, cartelería, impresiones. Quizás precisemos también nuevo mobiliario, estantes, cajones, carpetas, cajas, etc. Aquí, nuevamente, es fundamental que utilicemos nuestra creatividad para aprovechar los recursos con los que ya contamos. Podemos reutilizar, o refuncionalizar, lo que ya tenemos para darle mejor provecho. Es cuestión de ingenio. Nadie mejor que uno, conoce su necesidad y cómo puede mejorar su espacio.



En la próxima etapa...


En la siguiente publicación, veremos cómo aplicar S3 para mantener limpio nuestro espacio de trabajo. Como veremos, se buscará eliminar o minimizar las fuentes de suciedad, antes que aumentar la frecuencia de limpieza.





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jueves, 14 de febrero de 2019

Implementando 5S en tu Organización - Primera Parte: Seiri

Durante cinco publicaciones consecutivas iremos dando nuestras recomendaciones en la implementación de la técnica de las 5S. Trataremos cada etapa (cada "S") en forma separada, con algunos ejemplos útiles para facilitar la comprensión. Estos artículos están dirigidos principalmente a quienes se están iniciando en el tema, o recién comienzan con iniciativas de mejora. Es bien sabido que 5S es el puntapié inicial para cualquier otra metodología de mejora. Sería imposible pensar en técnicas más complejas, como Lean por ejemplo, si antes no tenemos implementado y funcionando un sistema 5S o, al menos, uno que englobe aspectos de orden, limpieza y estandarización.

Algunas consideraciones antes de comenzar...

Por practicidad, nombraremos a cada una de las "S" como S1, S2, S3, S4 y S5. Recordemos que cada etapa se basa en un concepto determinado, cuyo nombre en japonés comienza con la letra S:
  • Seiri (S1), se traduce literalmente como "organizar". "Clasificación" sería el término correcto para nuestra comprensión.
  • Seiton (S2), es "ordenar".
  • Seisō (S3), es "limpiar"
  • Seiketsu (S4), también puede traducirse como "limpieza" pero va un poco más allá. Tiene que ver con la detección de anomalías una vez implementadas las 3S anteriores, de manera estandarizada.
  • Shitsuke (S5), cuya traducción es "disciplina", un término bastante adecuado para esta etapa. Lo analizaramos en detalle en la última publicación.

5S brinda una buena impresión desde el comienzo. Si aplicamos S1, S2 y S3 de manera medianamente adecuada, el cambio será muy apreciable en el corto plazo. Pero el secreto no está en esto, sino en el mantenimiento sostenido que nos brinda la estandarización de la S4 y la disciplina para la mejora continua contenida en la S5

Las 5S hacen foco en conseguir un espacio de trabajo ordenado, limpio y seguro. Mejora la productividad, reduce los tiempos de ejecución de las tareas, disminuye la probabilidad de accidentes y mejora nuestra relación con el medio ambiente. Todo aquello con conceptos muy fáciles de comprender y asimilar, pero que precisan de un compromiso real y auténtico de todos. Sí, de todos. La falta de compromiso de una sola persona de la organización pone el riesgo el trabajo mancomunado del resto. Aquí no hay jerarquías, sólo personas que buscan mejorar su espacio de trabajo, eliminando todo lo innecesario y dejando a mano lo necesario.

Está claro que no es lo mismo aplicar 5S en sector de oficinas, que en un sector productivo, en almacenes (bodegas) o en espacios comunes como baños, cocinas o comedores. Los conceptos son los mismos, pero cambian las herramientas de aplicación. 5S debe funcionar de manera armónica, como un todo. Una vez que uno comprende las ventajas de aplicar 5S en su espacio de trabajo habitual, es sencillo extrapolar a otros sectores. La filosofía de 5S termina resultando natural e intuitiva. Cualquier desvío se convierte en algo fácilmente detectable, y uno va adquiriendo el criterio suficiente para saber qué hacer y cómo hacerlo.

Lo que veremos aquí no es sólo aplicable a empresas. La forma de ver las cosas que nos brinda 5S permite que traslademos sus principios a cualquier ámbito de nuestras vidas: nuestro hogar, la comunidad en la que nos encontramos, la información ordenada en nuestro ordenador, etc. Es una herramienta completamente escalable y versátil. Aunque a primera vista se perciba como rígida y estructurada, como toda herramienta de calidad, nos debe resultar útil. Para esto debemos darle nuestro "toque" y adecuarla a nuestra necesidad y realidad, a nuestro contexto, a nuestra cultura. Sin dudas, 5S sigue siendo la técnica de mayor aplicación como base para la mejora continua. Desde organizaciones pequeñas (incluida nuestra vida individual, la familiar o social), hasta PyMES y grandes empresas. Una vez más, por comodidad, utilizaremos "organización" como término, sin importar su clase ni tamaño.



Y... ¿por dónde comenzamos?

Cualquiera sea el estado de nuestra organización, debemos conocer con claridad cómo funciona el conjunto de herramientas de 5S, para ir mentalizándonos y poder detectar con mayor facilidad todas las mejoras que podríamos ir aplicando. Para esto, es muy importante designar a un responsable del proyecto, un Líder 5S que lleve las riendas. Cuando hablamos de responsabilidad, nos referimos a una o más personas (dependiendo de la complejidad) que planifiquen y hagan un seguimiento de la correcta implementación. La responsabilidad, como tal, del uso de la técnica es del 100% de los integrantes de la organización. Como mencionamos antes, si tenemos una organización de 100 personas, en las cuales 99 están comprometidas con la técnica y sólo 1 no cumple con los criterios básicos, el sistema no funciona de manera integral. Ya lo veremos mejor con ejemplos.

Como todo proyecto de mejora, tendremos que cambiar varios paradigmas. Surgirá entonces una resistencia natural al cambio por parte de algunas personas. Esta heterogeneidad hará que muchas veces se retrasen algunos avances o, en otros casos, empeoremos. Habrá que prestar mucha atención a los detalles, y al comportamiento de las personas. El objetivo no es estigmatizar a nadie, sólo que la organización mejore. Muchos se sentirán atacados, o invadidos. Aquí juega un papel fundamental la formación. El Líder 5S deberá encargarse de que todos reciban la formación necesaria, y que puedan acceder a los recursos que precisen para mejorar su espacio de trabajo. Una correcta formación hará que las personas incorporen de manera natural el comportamiento necesario para el éxito de 5S. Esto, claro, es un proceso que no ocurre de la noche a la mañana. Por lo tanto, paciencia... Sin prisa, pero sin pausa. 


"Chi va piano va sano e va lontano, chi va forte va incontro alla morte."

(Proverbio italiano: "Quien va lento, va sano y lejos. Quien va rápido, va al encuentro de la muerte.")


(S1) - Seiri: Clasificación

La S1 es la primera herramienta que debemos utilizar. Su aplicación es crítica para que las siguientes funcionen. Es muy sencillo. En esta etapa debemos separar lo necesario de lo innecesario. Pero antes de avanzar, veamos. ¿Necesario para qué?. Respondamos a las siguientes preguntas:
  • ¿Qué tareas desempeño habitualmente?
  • ¿En qué espacio físico las realizo? Aquí debo incluir lugares de tránsito.
  • ¿Qué herramientas utilizo? ¿Qué recursos utilizo?
Una vez que tengo claro "dónde me muevo" cotidianamente, puedo comenzar a determinar otras cuestiones:
  • ¿Qué tiempo me llevan las tareas más importantes?
  • ¿Con qué obstáculos o limitaciones me enfrento?
  • ¿Tengo disponible todo lo que preciso para mis tareas?, ¿tengo rápido acceso a ello?
Aquí aplicaremos una regla básica: o sirve o no sirve. Debemos analizar cada objeto que se encuentre en nuestro espacio de trabajo. Si no lo utilizo nunca o lo hago con poca frecuencia, es innecesario. Caso contrario, es necesario. Aquí aparece la clasificación que mencionábamos. Es más sencillo determinar lo que es necesario. Pero analizar qué es innecesario es más complejo, ya que tenemos diferentes motivos:
  • Es algo que no utilizamos nunca, que está allí sin saber por qué lo seguimos manteniendo.
  • Es algo que no utilizamos, pero por alguna razón no nos queremos desprender de ello. Pensamos (o nos engañamos diciendo) que algún día lo podríamos utilizar. O porque tenemos algún vínculo sentimental o pecuniario.
  • Es algo que precisamos, pero del que tenemos una cantidad excesiva. Supongamos que en nuestro puesto de trabajo utilizamos una resma de papel (500 hojas) por mes. De nada serviría tener 10 resmas ocupando nuestro lugar, cuando podrían estar almacenadas en un sector auxiliar. Con que tengamos una o dos cerca, y las vayamos reponiendo, es suficiente.
Debemos incluir artículos útiles pero con baja frecuencia de uso, y elementos obsoletos o inutilizables. 

La frecuencia de uso es un buen criterio para los elementos que se encuentran en duda. En la primera clasificación es normal que:
  • Separemos como necesario algo que no lo es.
  • Tengamos duda sobre algún elemento, sin saber si es necesario o no.
En el primer caso, no hay que apresurarse. Esto se volverá evidente a medida que implementemos la técnica.

Para el segundo caso, existe una herramienta muy interesante. A cada elemento "en duda" le colocamos una tarjeta roja (赤札 akafuda, en japonés) que describiremos en breve.


Pasos de aplicación de S1

El primer paso, entonces, es separar lo que consideramos necesario y conservarlo en nuestro lugar de trabajo. Por el momento no importa qué esté debidamente ordenado, sólo lo mantenemos

Lo que esté indefinido, lo identificamos mediante una tarjeta roja, sin abusar. Deben ser elementos muy puntuales que realmente se encuentren en duda.

Lo que identifiquemos como innecesario debe retirarse y colocarse en un área de descarte, fuera de los espacios de trabajo. Podemos definir una única área de descarte para todos los sectores productivos, o para todas las oficinas, por ejemplo. Ese área de descarte es un sector de transición. Lo que tengamos allí puede tener muchos destinos diferentes, en función de su estado y utilidad.

Seguramente encontremos en el área de descarte:

  • Elementos innecesarios para un área, pero que puedan ser útiles para otras. En este caso reubicamos este material convirtiéndolo en necesario para el área de destino.
  • Elementos necesarios pero dañados, que pueden repararse y reutilizarse. Se deberá evaluar si es conveniente repararlo.
  • Elementos excedentes, que son necesarios, pero que ocupan demasiado lugar en el puesto de trabajo. Se deberán establecer para ellos sectores definidos. Por ejemplo, contar con un sector en la organización en donde se encuentren todas las provisiones de artículos de librería. Lo mismo ocurre con alimentos, materias primas, consumibles, etc.
  • Elementos que pueden ser reciclados y/o vendidos por peso (ej.: cobre, papel/cartón, PET, vidrio, hierro).
  • Basura.


Con la basura ya sabemos que hay que hacer. Sólo debemos tener cuidado con los residuos peligrosos. Pilas y baterías, por ejemplo, deben acumularse y ser entregadas a quienes puedan tratarlas.

Tenemos, por lo tanto, las siguientes posibilidades:


Tratamiento de los materiales en el área de descarte
(FUENTE: Progama 5S - Ing. Guillermo Wyngaard - INTI Mar del Plata, Argentina)


Uso de la tarjeta roja



Para los objetos que no tengamos en claro su utilidad, se establece un período de evaluación. Es decir, lo ponemos a prueba. Para esto, se lo identifica con una tarjeta roja (o cualquier otra señalización que convengamos). Se establece un período entre las partes. Si durante ese período, el elemento es utilizado, se le quita la tarjeta roja. Esto lo convierte automáticamente en un necesario. Si no se utiliza, pasa a ser un innecesario, por lo que se le dará el tratamiento antes mencionado. 

La tarjeta roja deberá contener, al menos, una descripción del elemento, una identificación del sector y el o los responsables, y la duración del período de evaluación.



Trazabilidad


Para darle mejor trazabilidad al sistema, ante cualquier inconveniente, es aconsejable que se tomen algunas medidas durante esta etapa:

  • Codificar cada sector (puesto de trabajo).
  • Inventariar los elementos necesarios.
  • Inventariar los elementos innecesarios, y rotularlos con la identificación al menos del sector de origen.
  • Diseñar registros específicos para dejar evidencia de los movimientos de materiales, para integrarlos al SGC existente.



¿Qué avance tendremos?


Una vez aplicada la S1, notaremos un cambio importante en nuestro lugar de trabajo. La ausencia de objetos que no precisamos, minimiza el ruido visual, lo que hace más agradable nuestro espacio, así como mejora su funcionalidad y lo convierte en un lugar más seguro. Todavía falta ordenar con criterio, pero ya observaremos que sólo con S1 los elementos necesarios son más fáciles de encontrar, lo que reduce los tiempos de realización de las tareas.


Recursos necesarios


En esta etapa, la inversión suele ser mínima. Hasta nula en muchos casos. Incluso, es probable que nos genere algún ingreso con la venta de materiales a granel que puedan ser adquiridos por un tercero, por ejemplo, por venta al peso. La chatarra, el cobre, el vidrio, el cartón, suelen tener demanda. Si las cantidades separadas son importantes, puede ser una ventaja interesante. Por supuesto, que también estaremos ayudando al medio ambiente, al reciclar materiales en desuso y no considerarlos basura convencional.

En cuanto al tiempo necesario, depende un poco de la complejidad o el tamaño del sector. Puede llevarnos desde unas horas hasta varias semanas.



En la próxima etapa...


En la siguiente publicación, veremos cómo aplicar S2 para ordenar sistemáticamente todo lo que mantuvimos como necesario en nuestro puesto de trabajo.





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lunes, 7 de enero de 2019

Kobetsu Kaizen ¿Qué son las Mejoras Enfocadas?

Uno de los principales pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) es el de las Mejoras Enfocadas o, mejor dicho, kobetsu kaizen (個別改善). Se trata, básicamente, de una metodología cuyo fin principal es el de reducir pérdidas en los procesos. A través de la formación de grupos multidisciplinarios interrelacionados, se establece una manera sistemática de aplicar mejoras que apunten a reducir o eliminar por completo estas pérdidas.

La profundidad del análisis que se utiliza en kobetsu kaizen es tal que permite un alto grado de involucramiento de los integrantes de la organización en proyectos de mejora, ya sean mejoras individuales o colectivas. Se forma una estructura de mejora a nivel organizativo. Desde una mejora en lo individual hasta, ascendiendo jerárquicamente, mejoras en equipos funcionales, interfuncionales y directivos. La mejora está, así, embebida en la organización y se aplica de manera continua, como reza el lema del kaizen: "Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy.".
Kobetsu Kaizen a través de un ciclo PDCA
FUENTE: keisen.com

Kobetsu kaizen es sumamente útil para eliminar problemas crónicos desde su origen. La metodología precisa de una clara identificación del problema y una selección adecuada de datos y evidencias que permitan el correcto análisis. Esta información debe estar estrictamente clasificada y debe ser lo más objetiva posible. 

Una vez que contamos con la información necesaria, podemos utilizar muchas de las herramientas que venimos viendo en publicaciones anteriores:

  • Al momento de observar, se suele utilizar genchi genbutsu.
  • Para analizar datos numéricos de proceso, se utilizan técnicas estadísticas. En particular, el Control Estadístico de los Procesos es la más habitual.
  • Para analizar causas raíz, técnicas como la de los 5 ¿por qué? o un Diagrama de Ishikawa resultan muy útiles.
  • Para prevenir potenciales problemas, ya sean de proceso o de diseño, se puede aplicar sin problemas AMFE (FMEA).

En función de la complejidad del problema, se aplican 3 enfoques diferentes:

  • Baja complejidad: Se debe plantear en las típicas reuniones de 5 minutos y debe ser resuelto en no más de 3 horas. Generalmente lo resuelve quien lo planteó acompañado de un equipo, generalmente de su mismo rango. Por su duración se los suele denominar eventos "flash".
  • Mediana complejidad: se los conoce como eventos kaizen y son algo más complejos que los anteriores. Requiere de mayor tiempo (generalmente, un máximo de 8 horas) y debe ser resuelto por quien lo propuso o alguien de igual rango o puesto.
  • Alta complejidad: aquí se requiere de mayor tiempo de análisis, y de un equipo multidisciplinario con un líder. Son eventos que pueden durar hasta 16 horas no continuas (3 horas al día máximo, sin exceder las 16hs totales). Se suelen utilizar aquí las herramientas más complejas: VSM, AMFE, QFD, etc.

En resumen, kobetsu kaizen permite optimizar la eficiencia de los equipos y sistematizar las actividades, estableciendo tiempos definidos para la resolución de problemas y propuesta de mejoras.




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miércoles, 2 de enero de 2019

Técnica de los 7 Diamantes para la Resolución de Problemas de Manufactura

Así como Ford se basó en el modelo de las 8D o Toyota en su Técnica de 7 Pasos, el otro gigante automotriz (General Motors) también desarrolló una manera estructurada de resolver sus problemas de manufactura. La Técnica de los 7 Diamantes es una herramienta utilizada por GM, e incorporada por otras organizaciones manufactureras, para la resolución de problemas de manera secuencial y estandarizada. Esta técnica se caracteriza por un análisis exhaustivo del correcto funcionamiento de los procesos y de que las herramientas y maquinaria estén siendo utilizadas correctamente, y que funcionen de manera adecuada. Su nombre proviene del formato secuencial que posee, ya que se utilizan siete decisiones, que en un diagrama de flujo se representan generalmente a través de un rombo o diamante.

Los primeros "diamantes" buscan que el área de Manufactura resuelva el problema, antes de involucrar al personal de Ingeniería, quienes ya pueden analizar más en detalle el tema. Es decir, que no podemos recurrir a Ingeniería hasta que no descartemos que el proceso esté funcionando correctamente (proceso dentro de su capacidad, herramientas adecuadas y en funcionamiento normal, uso de partes correctas, procedimientos estandarizados, etc.). Si todo eso se cumple, y el problema persiste, se trata de algo más profundo y debe participar Ingeniería con herramientas más complejas. Cada etapa tiene, además, diferentes responsabilidades. Lo vemos con un poco más de detalle:

Los diamantes 1 al 3 se utilizan para verificar que el proceso de fabricación siga lo establecido en el diseño correspondiente, dando respuesta a las siguientes preguntas:
  • Diamante 1: ¿el proceso es el correcto?
  • Diamante 2: ¿las herramientas/maquinaria son las correctas?
  • Diamante 3: ¿las partes utilizadas son las correctas?
Aquí, los responsables generalmente pertenecen a los sectores de Producción y/o Mantenimiento.  Los desvíos con respecto a lo previsto deben ser corregidos y validados, con el apoyo técnico de Ingeniería. Las herramientas más utilizadas en este análisis son las que ya conocemos: Diagrama de Ishikawa, Método de los 5 ¿por qué? y brainstorming. Se suele utilizar una hoja de chequeo para registrar el resultado de los pasos 1, 2 y 3.

El diamante 4 se encarga de analizar la calidad de las partes, más allá de que sean las correctas. Aquí participan habitualmente los equipos especializados en resolver problemas de producción (conocidos como PRT - Problem Resolution Team) y el personal de SQA (Aseguramiento de la Calidad del Software). Es común que este diamante se subdivida en dos. La parte 4a pertenece al análisis del PRT y la parte 4b al de SQA.

Luego, el análisis pasa una especie de "filtro" que plantea si un cambio de proceso resuelve realmente el problema o no. Esto ya pertenece al diamante 5, precisamente a la fase 5a. Esto es resuelto por un Ingeniero de Manufactura, ya que requiere un alto grado de especialización.

Los diamantes 5b al 7 contemplan un análisis mucho más complejo, del tipo ingenieril. Se incluyen técnicas estadísticas y de análisis de diseño. Generalmente, esta etapa es cubierta por Ingenieros en Calidad (QE) e Ingenieros de Diseño. Para la etapa 5b se utiliza con frecuencia la técnica Red X, que vimos en una publicación anterior. No entraremos en mayores detalles en el resto del análisis, por su complejidad.

Todo lo expuesto anteriormente es volcado, habitualmente, en un registro conocido como Resumen de Comunicación del Problema (PCB, por Problem Communication Brief). El PCB contiene de manera sintética lo obtenido en cada etapa, incluyendo el planteo inicial del problema y las técnicas aplicadas para obtener causas raíz, gráficas, análisis de ocurrencias y otros aspectos.
Modelo típico de PCB
FUENTE: "IBC Vehicles - Standard Problem Solving Process - 7 Diamonds"



miércoles, 12 de diciembre de 2018

¿Kaizen o Innovación?

Como ya es bien sabido, uno de los secretos del éxito del kaizen japonés es el de implementar pequeñas mejoras, graduales en el tiempo, de manera incremental y sostenida. Los grandes cambios son, en realidad, suma de pequeños cambios en un período de tiempo. Estos pequeños cambios pueden ser hasta imperceptibles en sí mismos, pero al aplicarse sistemáticamente, el resultado final es apreciable y medible. Por otro lado, aquí en Occidente hablamos generalmente de mejorar y adaptarnos a los cambios a través de la innovación. La innovación, como tal, implica cambios más drásticos y abruptos. Es decir, que debemos obtener resultados en el corto plazo y éstos deben ser visibles. No hay nada de malo de ella, al contrario. Quizás funcione mejor en contextos que varían muy dinámicamente, aunque requiere de esfuerzos puntuales muy importantes. Kaizen, en cambio, requiere de poco esfuerzo relativo pero de mucha constancia y compromiso. Masaaki Imai, quien difundió de manera masiva la filosofía del kaizen, realizó una interesante comparativa entre kaizen oriental e innovación occidental. La compartimos a continuación, para ayudar a comprender las diferencias entre una y otra:
Características del kaizen y de la innovación.
FUENTE "Kaizen. La Clave de la Ventaja Competitiva Japonesa." (Masaaki Imai, 1986)

Defini
Definitivamente, el autor de la comparativa tiene una posición muy marcada, ¿no?. Además, pasaron más de treinta años de esto, y hasta el propio Imai redefinió su visión sobre el kaizen.. ya lo veremos en otro momento. No vamos a ser tan extremistas. Quizás podamos obtener un poco de cada una para lograr mejores resultados..

En primer lugar, debemos conocer el contexto en el que nos encontramos. Muchas veces es difícil implementar numerosos pequeños cambios, ya que la Dirección no está dispuesta a realizar inversiones (por mínimas que sean) en las que resultados no sean visibles. Si bien también cuesta presentar proyectos para grandes mejoras o cambios, es más fácil de tener la aprobación porque podemos mostrar resultados notorios en un tiempo relativamente corto, "justificando" el accionar. 

Otro aspecto que cuesta mantener es la constancia. Tener una manera sistemática y sostenida de hacer las cosas "todos los días un poco mejor" no es sencillo. El "día a día" nos termina venciendo muchas veces, y hay que tener mucho compromiso propio, así como debe existir un marcado liderazgo en integrantes claves de la organización. La innovación puede parecer que llega para establecer mejoras sustanciales, que se mantienen en el tiempo, hasta que aparezca otra innovación. Pero esto en la realidad no es tan así. Una vez establecida la innovación, va sufriendo un deterioro natural. La innovación en el tiempo puede verse como una serie de escalones bien definidos. El estado ideal sería que los cambios introducidos por la innovación se mantuvieran en el tiempo. La realidad es otra, y estos empiezan a degradarse en el tiempo, por lo que el esfuerzo para una nueva innovación es mayor al que se piensa:

Imai sostenía al respecto: "(...) aun cuando una innovación forma un estándar revolucionario de desempeño alcanzable, el nuevo nivel de desempeño declinará, a menos que el estándar sea refutado y mejorado constantemente."

Entonces, en vez de preguntarnos ¿kaizen o innovación?, mejor pensemos ¿por qué no kaizen + innovación?. Kaizen puede ser perfectamente una manera de hacer los esfuerzos necesarios para mantener y mejorar el desempeño de una innovación. Pensándolo de manera análoga, su comportamiento seguiría una gráfica de este estilo:

Kaizen tiene la ventaja de tener efectos acumulativos. Es fundamental, sí, el involucramiento de la Dirección y de todo el personal. Kaizen está orientado, sin dudas, a la gente y no a la rentabilidad. La rentabilidad viene por añadidura cuando las cosas se hacen correctamente. Definitivamente, hay que desterrar el cortoplacismo. Para obtener excelentes resultados, debemos actuar. Pero no de manera intermitente y con gran esfuerzo. Un poco cada día, superándonos de manera gradual. El tiempo nos dará la razón.



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jueves, 15 de noviembre de 2018

Método SCAMPER para la generación de nuevas ideas

Contamos con numerosas herramientas de diseño para productos nuevos, algunas de las cuales ya hemos visto en publicaciones anteriores. Pero, ¿qué sucede con productos que no nos convencen o que queremos mejorar o aggiornar? Para esto, aparece una técnica conocida como el Método SCAMPER, nombre que surge de las iniciales (en inglés, como casi siempre...) de las acciones que debemos llevar a cabo para analizar el estado actual de un producto (¡no necesariamente tangible!), y poder llevarlo al estado deseado. 

Substitute (Sustituir), Combine (Combinar), Adapt (Adaptar), Modify (Modificar), Put to other uses (Dar otro uso), Eliminate (Eliminar) y Reverse (Reordenar),

Veamos de qué se trata cada una de ellas, y qué debemos preguntarnos en cada caso:

  • Sustituir: ¿qué característica del producto podemos sustituir? puede ser para reducir costos, para mejorar prestaciones, para simplificarlo, mejorarlo estéticamente, lo que sea.
  • Combinar: ¿podemos combinar características? ¿podemos combinar uno o más productos similares y ofrecer un versión nueva?
  • Adaptar: ¿qué podemos adaptar del producto para que funcione mejor, o tenga mayor aceptación? Adaptar es utilizar una característica existente con alguna pequeña modificación para que cambie o amplie su uso previsto. Dentro de las modificaciones posibles puede aparecer la idea de explotar una característica al máximo, por eso se la puede encontrar también como "Magnify" (magnificar).
  • Dar otro uso: ¿se puede utilizar el producto o una característica del mismo para otra cosa? Darle un uso diferente al previsto originalmente nos permite abrir un abanico de posibilidades, aumentar su potencial en el mercado, llegar a más gente. Existen seguramente cuestiones ocultas, que no conocíamos de nuestro producto. Después de un tiempo en el mercado y de conocerlo mejor, podemos aprovechar estas características y darle un nuevo uso.
  • Eliminar: ¿hay alguna característica del producto que pueda ser eliminada? esto puede ayudarnos a mejorar su desempeño o a simplificarlo (la simpleza suele ser la belleza más compleja de entender, según dicen). Aquí muchas veces no es posible eliminar completamente el aspecto en cuestión, aunque puede ser minimizado todo lo posible. Suele aparecer también como "Minify" (minimizar) por esta razón.
  • Reordenar: ¿podemos cambiar el orden de los pasos de fabricación del producto para optimizar el proceso? ¿podemos realizar un servicio en diferente orden para mejorar algún aspecto?


SCAMPER es una manera ordenada de crear ideas, de innovar. Nos permite no tirar por la borda un producto o servicio que ya no funciona como antes, pero que con ideas sencillas puede convertirse en lo que precisamos. Como toda técnica de mejora o innovación, funciona mejor de manera grupal, con un líder moderador y utilizando una mente abierta. Ninguna idea, por absurda que parezca, debe dejar de plantearse ni analizarse. Después de todo, así surgen las grandes ideas que fueron cambiando al mundo.

“No puedo entender porqué la gente está asustada con las nuevas ideas. Yo lo estoy de las viejas” (John Cage)


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