Entre los valiosos aportes que Shigeo Shingo realizó a la calidad, y que permitieron el éxito de sistemas como TPS, y Just In Time, se encuentra esta técnica. SMED (Single-Minute Exchange of Die, que podría traducirse como "cambio de matriz en un sólo dígito de minuto") es una ambiciosa herramienta que busca lograr tiempos muy reducidos entre fabricación de dos piezas diferentes. El objetivo de la técnica es lograr cifras de un sólo dígito de minuto, es decir, sin llegar al máximo de 10 minutos. Dicho tiempo se contempla desde que una máquina entrega el último producto de un tipo (llamémoslo A, a efectos prácticos) hasta que entrega el primer producto de otro (digamos, B). Dentro de ese tiempo deben incluirse todos los ajustes y movimientos necesarios.
Los ajustes (set up) necesarios para el cambio pueden ser de dos tipos, externos e internos:
- Los ajustes internos son los que se realizan con la máquina parada, cuando no está produciendo. Se los conoce habitualmente como IED (Input Exchange of Die).
- Los ajustes externos son los que se realizan con la máquina en funcionamiento, mientras produce. Se los denomina OED (Output Exchange of Die).
El objetivo primordial de SMED es claro: reducir todo lo posible los ajustes internos, para lograr tiempos de parada mínimos. Antes de aplicar la técnica, existen un sinnúmero de operaciones que se realizan, de manera mezclada, entre ajustes internos y externos en un cambio de producto. Como primer paso se debe reunir a un grupo multidisciplinario que analice la situación y sea capaz de discriminar las operaciones que se realizan, que determine si son externas o internas, y que realice acciones para llevar los ajustes internos (sólo los indispensables) a ajustes externos. La implementación de SMED se realiza mediante la aplicación de un método de 4 etapas:
- Etapa 1 (Preliminar)
- Etapa 2 (Separación entre ajustes internos y externos)
- Etapa 3 (Transformación de ajustes internos en externos)
- Etapa 4 (Racionalización del ajuste)
Pasaremos a dar una breve descripción de cada una de ellas.
Etapa 1 (Preliminar)
En esta primera etapa, el punto de partida, debemos determinar qué operaciones se están llevando a cabo o deben llevarse a cabo para realizar un cambio de producto. Determinar qué venimos haciendo, mal o bien, qué procesos están involucrados, quiénes lo realizan, de qué manera. Es una etapa mixta, en la que conviven operaciones de ajuste internos y externos sin que lo sepamos ni los podamos discriminar. Aquí es conveniente realizar un análisis exhaustivo de las operaciones y los tiempos que consume cada una.
Esta etapa es quizás las más importante, y requiere de una inversión de tiempo considerable. Cualquier error aquí impactará en las etapas posteriores y la técnica no cumplirá su cometido de optimización.
Para el análisis de las etapas se puede dar uso a las herramientas estadísticas y de análisis de problemas utilizadas habitualmente en calidad, como el Control Estadístico de los Procesos (SPC), los Diagramas de Gantt, los Diagramas de Causa-Efecto (Ishikawa), por citar algunos ejemplos. También será de suma utilidad realizar el cronometrado de las operaciones y la identificación de los movimientos, tanto de herramientas como de personas. Muchos de esos seguramente son innecesarios o mejorables. También ayudan las fotografías, y el filmar cómo se realizan los cambios actualmente para detectar detalles que puedan pasar desapercibidos de otra manera.
Etapa 2 (Separación entre ajustes internos y externos)
Una vez que determinamos cuáles son las operaciones necesarias para el cambio de producto debemos clasificarlas según su tipo en ajuste interno o externo. Recordemos que las internas se realizan a máquina detenida, y las externas con la máquina en marcha (produciendo).
Etapa 3 (Transformación de ajustes internos en externos)
Todo tiempo en que la máquina se encuentra sin producir es un desperdicio, debe eliminarse. La pregunta aquí es: ¿qué podemos dejar preparado previamente, mientras la máquina está produciendo, para facilitar el proceso de cambio cuando la máquina esté parada?. Aquí podemos, por ejemplo, posicionar correctamente y preparar las herramientas necesarias para que sean fáciles de hallar y de utilizar. También podemos dejar preparadas las matrices del nuevo producto para facilitar el recambio. Es decir, debemos convertir en ajustes externos a muchos de los ajustes que se realizaban con la máquina detenida y que agregaban tiempo innecesario a la preparación del cambio.
Etapa 4 (Racionalización del ajuste)
Aquí aplica nuevamente el concepto de mejora continua. Todo puede ser mejorado, por mínimo que sea. Debemos comparar los resultados esperados con los obtenidos, optimizar los tiempos tanto externos como internos. Ir al detalle en cada análisis, detectar pequeños aspectos a mejorar, a modificar.
En resumen...
SMED es un concepto muy importante e innovador que permitió que Just In Time sea posible. Gracias a esta técnica, se pudieron reducir los tamaños de los lotes, permitiendo cumplir con una demanda variable de manera rápida y confiable, sin necesidad de inventario innecesario. Hizo que los procesos de producción se volvieran más flexibles y versátiles, con una drástica reducción en los costos. Aplicando de manera correcta SMED, con una mínima inversión, se pueden lograr reducciones en los tiempos de ajustes internos de hasta un 90%. Como toda herramienta de mejora, debe ir acompañada de un compromiso real de la Alta Dirección, que garantice la formación y apoyo a los operarios. Todo cambio drástico en las tareas cotidianas implica un cambio de paradigma, por lo que la asimilación y comprensión de los nuevos conceptos será un proceso gradual.
Como mencionamos, SMED es un método ambicioso. Muchas veces no podemos lograr cifras menores a los 10 minutos aunque el concepto aplica de todas maneras, permitiendo reducciones drásticas en los tiempos.
