Reducción de la frecuencia de recalls mediante correcto etiquetado de envases

De más está recordar la importancia que tienen los envases para preservar la calidad de los productos alimenticios. Y algo aún más importante, su seguridad. La fabricación de dichos envases participa de la cadena productiva, por lo que es vital un control adecuado que evite contaminación en el producto final que pueda poner en riesgo la salud de los consumidores. En general se exige que los envases, como cualquier otro material que tenga contacto con el producto alimenticio, cumplan con una serie de requisitos tales como su trazabilidad y las condiciones de almacenamiento y transporte.

Cuando existe evidencia o sospecha de que un producto alimenticio que ya se encuentra fuera de la planta (ya sea en transporte, en el comercio o en poder del consumidor final) sea peligroso para el consumo humano, se debe proceder a su retirada. A este procedimiento se lo denomina recall. Esto tiene dos grandes impactos para el fabricante. En primer lugar, el costo económico de la logística necesaria para recuperar todo el lote o los lotes afectados (que, con seguridad, serán descartados y no será posible comercializarlos). Por otro lado, existe un costo aún más grave: el desprestigio frente al cliente, lo cual es muy difícil de cuantificar. El daño puede ser catastrófico. Sobre todo en casos en donde exista un perjuicio real y consumado contra uno o más consumidores.

La principal razón por la que un producto alimenticio es retirado del mercado es porque existe un etiquetado incorrecto de su envase. Algunos motivos:

• Error o falta de indicación de fecha de elaboración, número de lote o fecha de caducidad.
• Error o falta de indicación de valor nutricional.
• Error o falta de indicación de establecimiento elaborador.
• Falta de advertencia de la presencia de alérgenos.

  

  Algunos ejemplos de rótulos de advertencia

Basada en HACCP, la ISO redactó y publicó su norma ISO 22000:2005 con el objetivo de estandarizar la actividad de la producción de alimentos. Esto no fue aceptado globalmente, hasta que se le adosó otro documento denominado PAS 220 en la que establecieron los prerrequisitos para la fabricación de alimentos. Mediante este agregado surgió la Norma FSSC 22000:2011, al que se lo conoce como Certificación de los Sistemas de Inocuidad Alimentaria. Ésta es hoy la de mayor aceptación internacional para fabricantes. Pero existen otros documentos de prerrequisitos particulares para distintas actividades de la cadena productiva que complementan la FSSC 22000:2011, según corresponda:

• PAS 221 que aplica a distribuidores y comerciantes
• PAS 222 que aplica a fabricantes de alimentos para animales
• PAS 223 que aplica a fabricantes de envases

Esta última fue desarrollada en conjunto por multinacionales fabricantes de envases y de alimentos. Dentro del documento se describe detalladamente el procedimiento para realizar los recalls (registro de los contactos afectados, difusión pública del inconveniente por los medios de comunicación, etc).

Algunos envases indican cómo proceder con el mismo una vez consumido el producto.
En este ejemplo, el envase no debe ser reutilizado (rellenado).
Debería retornar y ser procesado (reciclado) por empresas especializadas

La presencia de Información Nutricional es hoy una exigencia
prácticamente global, bajo lineamientos de la FDA

Resumiendo, la certificación de FSSC 22000 en conjunto con PAS 223 propone un modelo de mejora continua que permite:

• Reducción de costos mediante una optimización de los procesos
• Mayor reputación y confianza en las marcas y los productos
• Reducción de riesgos en la población
• Coherencia con exigencias internacionales de envasado, facilitando el comercio exterior

Inocuidad Alimentaria (Parte II): Los 12 pasos para la correcta implementación de HACCP

Existen 12 pasos ordenados que garantizan la correcta implementación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), tal como lo adelantáramos en nuestra publicación anterior. Éstos son:

1. Formar un equipo de trabajo HACCP. Es fundamental que estén presentes participantes de todas las áreas involucradas en la seguridad alimentaria. No deben faltar representantes de Calidad, Mantenimiento, Producción ni Logística. Este equipo tendrá como principal función el diseño del sistema de control, especificar los productos y determinar cuáles serán los puntos críticos en los que se deberán realizar los controles pertinentes..
2. Describir los productos. Se debe especificar concretamente cada producto. La metodología de preparación, los ingredientes, características de almacenamiento y transporte, características físicas, químicas y microbiológicas, y toda consideración que el consumidor final deba tener en cuenta para garantizar el uso correcto del mismo.
3. Identificar el uso pretendido. Se deben identificar las consideraciones y advertencias que el consumidor debe conocer, como la presencia de alérgenos o la correcta manera de consumirse.
4. Realizar el diagrama de flujo del proceso. Aquí se deben definir las etapas del proceso, de manera lógica y ordenada. Se deben describir los pasos y se debe representar de manera clara mediante el uso de un gráfico de flujo. 
5. Confirmar el diagrama de flujo in situ. Por cada producto, el equipo HACCP deberá verificar que lo planteado en el punto anterior se corresponde a la realidad y que cada detalle ha sido tenido en cuenta. Cualquier información faltante o errónea debe ser registrada y utilizada para actualizar el diagrama.
6. Identificar los peligros (Principio 1 de HACCP). Se deben identificar correctamente los peligros y los riesgos de que se produzcan. Existen peligros de 3 tipos: biológicos (bacterias, virus, hongos, algas), químicos (toxinas, insecticidas, fungicidas) o físicos (sólidos indeseados, insectos, objetos).
7. Determinar los Puntos Críticos de Control, PCC (Principio 2 de HACCP). Mediante una revisión exhaustiva de cada una de las etapas definidas en el diagrama de flujos, se deben establecer los puntos en los que se necesitan controles ya que existe la posibilidad de un peligro.
8. Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3 de HACCP). Aquí se deben definir cuantitativamente las variables que indican peligros y se deben determinar los valores lìmites aceptados por cada una. En general se tratan de variables como el tiempo, el pH, la temperatura o la humedad.
9. Establecer un sistema de vigilancia (Principio 4 de HACCP). Se debe definir un procedimiento para garantizar que el sistema opera dentro de los límites definidos. Para esto también puede establecerse un método de muestreo de los lotes. Lo fundamental es que se pueda actuar rápidamente en caso de desvíos.
10. Establecer las acciones correctivas (Principio 5 de HACCP). Se deben establecer las medidas correctivas a aplicarse en el caso de detectarse desvíos. Éstas deberán garantizar que, luego de su aplicación, el sistema vuelve a estar bajo control. Su principal función es evitar el descarte del producto. 
11. Establecer sistema de verificación (Principio 6 de HACCP). Una vez definidos todos los puntos anteriores se debe verificar de manera completa el sistema. Para esto se deberán realizar pruebas, se deberá entrevistar a los operarios y auditar todas las áreas involucradas.
12. Establecer un sistema de revisión del sistema (Principio 7 de HACCP). Se debe crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los instructivos, procedimientos y registros adecuados para garantizar el correcto funcionamiento del HACCP. El mismo debe ser revisado periódicamente mediante un sistema determinado.

En la tercera entrega veremos la importancia de la Norma ISO 22000 de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos, que la unifica y estandariza a nivel internacional.