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miércoles, 15 de febrero de 2023

Análisis de Causa Raíz y las barreras en la prevención. El Modelo del Queso Suizo de Reason.

Una causa raíz es una causa fundamental por la que sucedió algo (falló un proceso, se generó una no conformidad, hubo una queja, o cualquier evento que deba ser investigado). En general, no es la causa que parece ser más evidente, sino que hay que profundizar bastante en el análisis para llegar hasta la causa raíz (de ahí su nombre). Este análisis es generalmente sistemático y se utiliza alguna metodología específica para llevarlo a cabo: desde un simple brainstorming, hasta técnicas más específicas como un Diagrama de Ishikawa, un Diagrama de Pareto, 5 "¿Por qué?”, u otra.

El principal desafío está, precisamente, en determinar si las causas obtenidas mediante el análisis son las consideradas raíz (las que realmente dispararon el evento) o son solo causas subyacentes a las evidentes (o proximales, por su “proximidad” al evento).

Una manera de diferenciarlas es aplicar una serie de preguntas sobre cada causa, para determinar si estamos frente a una causa raíz o proximal. Estas 3 preguntas pueden ayudarnos:

  • Pregunta 1: Si la causa no hubiese estado presente, ¿hubiese ocurrido de todas maneras el evento?
  • Pregunta 2:  Si la causa es eliminada o solucionada, ¿se podrá repetir el evento?
  • Pregunta 3:  Si la causa es eliminada o solucionada, ¿se podrán dar de nuevo las mismas condiciones que favorecieron la ocurrencia del evento?


Image by kotsios from Pixabay

Una vez que identificamos la causa raíz (o las causas), se deben definir e implementar acciones de mejora para evitar que el evento vuelva a ocurrir. Pero… ¿qué barreras tienen las organizaciones y otros sistemas, que hacen que estos eventos ocurran? En algunos campos, como la salud y la aviación, se utiliza un modelo planteado en la década de 1990 por James T. Reason. El Modelo de Reason, más conocido como el Modelo del Queso Suizo (Swiss Cheese Model), representa la ocurrencia de fallos. Simbólicamente, consiste en una serie apilada y alineada de rebanadas de queso suizo (con agujeros). Estos agujeros, con diferentes tamaños, están dispuestos en distintas posiciones en cada rebanada. Es decir, que cuando en ciertas condiciones hay un agujero en cada rebanada que queda alineado con agujeros de las otras rebanadas, el fallo tiene un “camino” por el cual pasar. Incluso se considera el tamaño de cada agujero, ya que nos da una noción de la probabilidad de ocurrencia. Si alguna componente del sistema tiene agujeros más grandes, hay mayor probabilidad de que coincida con otros agujeros. Es más vulnerable a fallos. Otra conclusión que podemos sacar de este modelo es que ninguna acción en si misma es suficiente para prevenir la ocurrencia.

Durante la epidemia de COVID-19 este modelo adquirió mayor popularidad. Se planteó que el contagio ocurría cuando los agujeros de cada protección se alineaban. Cada protección tenía sus agujeros, al no ser 100% efectivas. Supongamos que las medidas son:

  • Distanciamiento social
  • Lavarse las manos
  • Limpieza y desinfección de los ambientes
  • Uso de cubrebocas
  • Vacunación

Ninguna medida en sí evita el contagio completamente, aunque sí reduce su probabilidad de ocurrencia.



En la prevención de accidentes aéreos también se suele utilizar este modelo.

¿Lo conocías?


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lunes, 15 de abril de 2019

¿Qué son los Círculos de Calidad?

A principios de los años '60 del siglo pasado, Kaoru Ishikawa definió al Control de la Calidad (QC) como la actividad destinada a "comprobar si el trabajo se está haciendo de acuerdo con las políticas, las órdenes, los planes y las normas y, si no, adoptar la acción para corregir cualquier desviación y evitar su reaparición, y luego seguir con el plan". Esto representaba un cambio de paradigma sobre lo que se conocía hasta el momento como "control", en donde la mayor parte de las personas de la organización sólo acataban órdenes y poco sabían sobre la importancia de su función y cómo se interrelacionaba con el resto de los procesos. Los canales de comunicación no estaban bien definidos, y existían muchas veces contradicciones entre órdenes por el mismo desconocimiento. Sólo directivos y mandos medios conocían los procesos, mientras que los operarios se limitaban a su tarea. Ishikawa planteó que esta nueva definición de QC estaba íntimamente relacionada con la mejora. No había mejora sin QC. Al aplicar los conceptos del QC, la mejora aparecería de manera natural. Existían, además, dos tipos de mejora. Por un lado, la mejora del entorno inmediato. Es decir, cualquier mejora sobre nuestro proceso o espacio de trabajo, de manera aislada. Por el otro, las mejoras a escala total. Estas últimas, implicaban una mejora para la organización de manera global, y estaba basada en las prioridades de esta. 

En el caso de la mejora del entorno inmediato, se definieron los Círculos de Calidad. Un Círculo de Calidad (CC) no es más que un grupo de trabajo formado por personas de un mismo área, bajo supervisión común, que se reúne con una periodicidad predefinida para tratar algún tema relacionado a una mejora o a resolución de problemas. Esta actividad es voluntaria, y debe contar con algún líder o facilitador que promueva la realización de las reuniones, así como la participación activa de todos los integrantes. Este facilitador deberá, a su vez, tener llegada a la Dirección. Esto garantiza que, de surgir alguna necesidad, se contará con los recursos necesarios para la mejora o la resolución del problema.



¿Por dónde comenzamos?


Como toda iniciativa pro mejora, debemos empezar por convencer a la Dirección. Sin su apoyo o comprensión, difícil será que funcione. Debemos ser claros a la hora de mostrar la sencillez de la implementación y las ventajas que puede traer aparejadas.

Luego, cada área deberá encargarse de convocar a quienes les interese. ¡Recordemos que es voluntario!. La participación debe ser desinteresada (más allá del interés por mejorar, claro) y espontánea.

Una vez definidos los CC por área, cada uno de ellos deberá establecer su forma de trabajar. Se tendrá que definir una metodología de trabajo, así como la frecuencia de reunión y la duración de las mismas. Es muy importante este punto, para que la técnica sea efectiva. Todo esto depende mucho del tipo de organización o la actividad del área. Un formato típico, por ejemplo, es realizar una reunión semanal de una hora de duración y tratar un único tema. Si existen muchos problemas a resolver, se deberá establecer alguna manera de priorizarlos. El prioritario es el único que será tratado en esa reunión, lo que permitirá tener mayor foco y ser más efectivos. Es importante evitar distracciones sobre otros temas, que el que está siendo tocado. Esta duración preestablecida nos da una cota, para no extendernos más allá de lo necesario. Si vemos que, sistemáticamente, el tiempo no es suficiente, lo extendemos en las próximas reuniones. O viceversa.  Una vez que comiencen a funcionar, parte del tiempo seguramente se irá analizando resultados de acciones previas y otra parte en el tratamiento de nuevos temas. Esto debería sistemátizarse también, definiendo tiempos disponible para cada actividad.

Para el análisis y resolución de problemas, podemos utilizar cualquiera de las técnicas que ya venimos viendo en otras publicaciones (Diagramas de Ishikawa, 5 ¿por qué?, Diagrama de Pareto, 7 pasos de Toyota, etc). Habitualmente, cuando son creados los CC se tratarán temas más sencillos. Con el tiempo, y la formación adecuada, se adquirirá una madurez tal que permitirá resolver situaciones más complejas.

No existe un tamaño definido para los CC. Habría que buscar un equilibrio. Entre 4 y 6 personas suele ser suficiente. 


La importancia de la formación


Al tratarse de un grupo heterogéneo, es probable que los niveles de formación sean muy diferentes. Para esto, deberá definirse una formación mínima para todos los integrantes. Es importante que el facilitador detecte estas diferencias y trabaje sobre ellas. Podemos comenzar con capacitaciones básicas sobre el uso de las herramientas de mejora. Luego, una vez que aumente el nivel general, podemos trabajar sobre cuestiones más complejas y específicas. El líder del círculo tendrá que realizar un seguimiento permanente de la formación de su CC, y corregir cualquier desvío.


Qué sí y qué no tratar en un CC


En las reuniones de los CC se deberán abordar temas netamente operativos. Por ejemplo, podemos trabajar sobre aspectos tales como costos, plazos, procesos que no agregan valor,  calidad de producto o procesos, seguridad o salud del trabajador, por mencionar algunos. 

Los CC no son el medio para tratar temas de índole personal, condiciones laborales, sindicales, así como quejas sobre compañeros, superiores o subordinados.




Apoyo externo y madurez de los CC


En un principio, es conveniente que exista alguien que supervise el funcionamiento de los CC de la organización. Generalmente, esto es realizado por algún responsable de gestión de la calidad. Si bien los CC poseen cierta autonomía, en un principio suele ser necesario que externamente sean controlados, para evitar desvíos o irregularidades. Cuando estos alcancen la madurez suficiente, es posible que se independicen y trabajen de manera autónoma.

Como toda técnica de origen japonesa, ha tenido aplicación dispar en occidente. Es extraño, ya que el concepto es muy sencillo de aplicar, útil e intuitivo. Con más de 50 años, se sigue aplicando, sin grandes cambios.




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jueves, 26 de abril de 2018

Dorian Shainin, la Red X y otras técnicas estadísticas para la resolución de problemas

Claramente influenciado por su mentor y colega Joseph Juran, el ingeniero estadounidense Dorian Shainin es considerado una de las personalidades que más aportaron al desarrollo de técnicas para la resolución de problemas en el campo de la  calidad y la industria de manufactura. La mayor parte de estas técnicas poseen origen estadístico y siguen aplicándose en la actualidad, o son punto de partida para el desarrollo de nuevos métodos. Shainin falleció en el año 2000, y durante toda su carrera asesoró a numerosas empresas líderes de diversos rubros, incluyendo desde organizaciones automotrices y fabricantes textiles, hasta organismos estatales como el Departamento de Defensa de los Estados Unidos. Su empresa, fundada en 1947, sigue prestando servicios de asesoría a las organizaciones en la resolución de problemas complejos (https://shainin.com/).

Durante la década del 40, Juran se encargó de aggiornar el Principio de Pareto y aplicarlo a la variación de las causas de un problema, para determinar cuáles tenían influencia realmente sobre el problema en sí. Shainin se basó en esta aplicación, y fue un poco más alla: de las múltiples causas que podían originar el problema, sólo una de ellas era la principal. A esta la denominó la “Gran X Roja” (Big Red X o, simplemente, Red X). Para la determinación de esta causa principal, Shainin planteó la utilización de métodos completamente empíricos. Como en otras oportunidades, no entraremos en profundidad en desarrollos estadísticos. Sólo mencionaremos algunas de las técnicas más difundidas de Shainin y cuál es su aplicación.


Lot Plot

Lot Plot es en realidad una técnica de muestreo, que busca evitar la necesidad de que se realice una inspección del 100% de un lote. En un lote donde se sabe que existen piezas defectuosas, la idea es aplicar esta técnica para no llegar al extremo de tener que inspeccionar pieza por pieza. Para esto se utilizan gráficas, basadas en conceptos previos del estadístico Walter A, Shewart. Con esta técnica, Shainin buscaba mayor efectividad en el proceso de inspección.

“Habla con las partes; son más listas que los ingenieros.” (Dorian Shainin)
Lot Plot - FUENTE: Wikilean

Comparación Pareada o Apareada (Paired Comparisons)

La Comparación Pareada forma parte de un conjunto de herramientas esenciales del Diseño de Experimientos (DOE) según lo define Shainin. Aquí hay históricamente una especie de rivalidad entre él y Taguchi por la efectividad de sus técnicas en esta disciplina, pero vamos a dejarlo de lado por el momento.

Para hacerlo sintético, este método consiste en tomar una muestra de igual cantidad de productos considerados conformes ("buenos") y de productos no conformes ("malos). Se deben identificar cuáles son los parámetros que se están teniendo en cuenta para esta diferenciación, y deben poder cuantificarse. Deben ser medibles. Por ejemplo, podemos hablar de la longitud de una pieza, de su dureza, del espesor, etc. A estos parámetros se los ordena de una determinada manera en función de su importancia en el resultado final (conforme-no conforme). Por cada parámetro tendremos dos valores (el "bueno" y el "malo"). Todos estos valores se listan en orden descendente o ascendente, sin importar su clasificación. En función de los cambios de malo a bueno, o de bueno a malo, se va realizando una gráfica. Luego se realiza un conteo que determina, de acuerdo al resultado, si ese parámetro es realmente causa del problema que se está analizando, o no, con una confiabilidad que depende del número de muestras tomadas (por ej, 90% para 6 muestras, 99% para 10 muestras). 


Gráficas Multi-Vari (Multi-Vari Charts)

La gráficas o cartas Multi-Vari fueron desarrolladas en realidad por Leonard Seder en la década del 50, aunque se popularizaron gracias a Shainin, quien las incluyó dentro de su conjunto de herramientas. Estas gráficas tienen como objetivo determinar las fuentes de variabilidad de un proceso, cuantificarlas e identificar las más influyentes. Para esto, se clasifican a las variaciones de tres maneras posibles, según su ocurrencia. Pueden ser:
  • Variaciones posicionales: cuando la variación aparece dentro de lote, entre máquinas, entre operadores, entre plantas, etc.
  • Variaciones cíclicas: cuando la variación se produce entre lotes de piezas. 
  • Variaciones temporales: la variación aparece entre períodos de tiempo (hora a hora, turno a turno, semana a semana).
En resumen, las graficas Multi-Vari son una representación visual de un análisis de varianza, de los resultados en función de las fuentes de variabilidad.

Gráfica Multi-Vari - FUENTE: asq.org


Pre-Control

Pre-Control es una técnica estadística cuyos principios son similares al Control Estadístico de Procesos (SPC), que vimos en una publicación anterior, aunque se aplica generalmente al comienzo de la fabricación de una pieza. Sirve para poner a punto el proceso desde el arranque.

Test de Confiabilidad B vs. C (Six Pack Test)

Esta prueba compara muestras del proceso actual con un proceso mejorado o nuevo. De ahí viene su nombre: la "C" representa el estado actual (Current) y la "B" el estado mejorado (Better). Para realizar esta comparativa, se toman 3 muestras de cada estado, 6 en total. También se la conoce como Six Pack Test (la "prueba del paquete de seis"), por esta razón. A través de una combinatoria matemática entre las "B" y las "C", podemos rankearlas en función de sus resultados. Si las "B" quedan mejor posicionadas que las "C", podemos decir que nuestro proceso ha mejorado, con una confiabilidad del 95%.


Otras técnicas de Shainin

Existen otras técnicas popularizadas por Shainin, entre las que podemos destacar:

  • Factoriales Completos (Full Factorial)
  • Gráficas de Dispersión (Scatter Plot) (no la desarrolló, aunque la incluyó dentro de sus herramientas)
  • Overstress Testing 
  • Paralelogramo de Tolerancia (Tolerance Parallelogram)
  • Secuencia Aleatoria (Randomized Sequencing)
  • Isoplot
  • ANOVA por Orden de Rango (Rank Order ANOVA)


Aplicación de las técnicas de Shainin en la fase de Análisis de DMAIC en Six Sigma, y vigencia de su uso

Es muy habitual que se utilicen técnicas de Shainin en la fase de Análisis del DMAIC en Six Sigma. Hemos tratado muy superficialmente cada técnica. Para conocer más en detalle cada una de ellas, su base estadística y ejemplos de aplicación, recomendamos leer el libro "World Class Quality: Using Design of Experiments to make it happen" de Keki R. Bothe y Adi K. Bothe (1991).

Después de casi 80 años de aplicación de sus técnicas, Shainin sigue contando con muchos seguidores (y con algunos detractores, también). Hoy en día, su legado sienta las bases para diferentes metodologías estadísticas para la resolución de problemas. Muchas de ellas no se siguen realizando o aplicando con frecuencia tal como han sido planteadas, ya que hoy se cuenta con herramientas poderosas de software. Minitab™, por ejemplo, incluye prácticamente todos sus métodos, o variantes mejoradas o optimizadas de éstos. 






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domingo, 11 de diciembre de 2016

Resolución Práctica de Problemas en 7 Pasos, de Toyota

Una resolución adecuada de los problemas es la clave para el éxito de un Sistema de Producción Toyota (TPS). Hemos visto en publicaciones anteriores herramientas y metodologías que Toyota utiliza para el análisis y resolución de los problemas. La técnica de los 5 ¿por qué? es sólo una parte del proceso. Antes de su utilización y para determinar las posibles causas, se debe contar ya con una visión completa del problema en si.

Dada su importancia, el proceso de resolución de problemas en Toyota se encuentra completamente estandarizado. Se pueden identificar claramente tres etapas principales:
  • 1ª etapa: Comprender ("agarrar") la situación. Entender plena y objetivamente cuál es el problema. Qué ocurre, en dónde ocurre y cuándo ocurre.
  • 2ª etapa: Investigar las causas. Identificar y entender todas las relaciones causa-efecto que están en juego.
  • 3ª etapa: Establecer acciones y estandarizar. Una vez identificadas las causas, es hora de aplicar medidas. Si son efectivas, se deben estandarizar y deben formar parte del proceso de resolución de problemas similares.
Dentro de estas tres etapas, durante todo el proceso se pueden definir siete pasos bien identificables, los que pasaremos a analizar brevemente.


Proceso práctico de resolución de problemas de Toyota
FUENTE: 'The Toyota Way' - Jeffrey Liker (2004)

1ª etapa: Comprender la situación


Paso #1: Percepción inicial del problema. En un principio, todo problema parece sumamente complejo, está cargado de subjetividades y no está acotado lo suficiente. Si tuviésemos que explicarlo quizás lo sobredimensionemos o tengamos que utilizar demasiadas palabras. Las definiciones en esta primera instancia suelen ser vagas y confusas. 
Paso #2: Clarificar el problema. Observemos la situación con una mente abierta. ¿En qué difiere lo que está sucediendo con lo que esperamos? Aquí existe una única opción: ir al lugar real en donde está ocurriendo el problema (al gemba). Es decir, hacer genchi genbutsu. Aquí es habitual que se utilice el Diagrama de Pareto para enumerar y priorizar los problemas en función de diversos criterios, tales como: naturaleza, criticidad, ocurrencia.
Paso #3: Definir el POC. A esta altura del análisis necesitamos identificar las causas principales que dieron origen al problema. La primera medida, antes de analizarlas en detalle es determinar lo que se conoce como Punto de Causa (POC, por Point of Cause). Es decir, definir exactamente en dónde ocurre el problema (físicamente) y cuál es la causa más probable hasta el momento (sin demasiado análisis). Esto permite orientarnos bastante hacia la solución definitiva y sentar las bases para comenzar con el análisis del siguiente paso.



2ª etapa: Investigar las causas


Paso #4: Investigar. Realizar una investigación a través de la técnica de los 5 ¿por qué? (5 Whys). Establecer un problema inicial y preguntarnos y respondernos de manera iterativa cinco veces ¿por qué?. No ahondaremos más en esta técnica, ya que se encuentra explicada en más detalle en otra publicación.



3ª etapa: Establecer acciones y estandarizar


Paso #5: Establecer medidas. En función de los resultados obtenidos en el paso/etapa anterior, definimos una o más acciones para contrarrestarlos.

Paso #6: Evaluar. Una vez implementadas las acciones se debe contar con un método para su evaluación, que nos brinde información sobre su efectividad.

Paso #7: Estandarizar. Si las medidas fueron efectivas, a partir de ahora pasarán a ser parte del proceso de resolución de futuros problemas. Este punto es muy importante para Toyota. Estandarizar permite tener el camino allanado en casos similares en el futuro, previniendo la reocurrencia de errores y ahorrando tiempo y dinero de análisis. Un punto a favor, en pro de la mejora continua.

Un dato interesante, que nos brinda Jeffrey Liker: en Toyota la resolución de problemas se logra con un 20% de herramientas y un 80% de pensamiento. Esto lo hace sumamente eficiente. En cambio, en muchas empresas con sistemas como Six Sigma (que se jactan de utilizar complejas herramientas de análisis) este porcentaje se invierte. Esto lleva a un sistema ineficiente en general.

Durante la explicación de las etapas y los pasos, hemos mencionado diversos conceptos que ya han sido vistos en publicaciones anteriores. Para mayor comodidad, colocamos los enlaces correspondientes.





miércoles, 22 de junio de 2016

Principio de Pareto: Pocos vitales, muchos triviales + Ejemplo en Excel para descargar

Ya lo dijo Ishikawa "El noventa y cinco por cien de los problemas de una empresa se pueden resolver utilizando métodos estadísticos sencillos.• Casi todos los problemas se pueden resolver con gráficos de Pareto y diagramas de causa y efecto."

Los Diagramas de Pareto son una de la las 7 herramientas básicas de la Calidad. Se basan en el Principio de Pareto, también conocido como la Regla del 80/20. Un concepto muy sencillo con un grado de cumplimiento asombroso. En pocas palabras, cuando analizamos un problema, el 80% del resultado proviene del 20% de las causas. El 80% de causas restantes sólo afecta al 20% del resultado. Es decir, existen pocas causas realmente importantes, y muchas de poca importancia ('pocas vitales y muchas triviales'). Está claro que la proporción 80/20 es orientativa, aunque generalmente en la práctica los valores se aproximan mucho a ella.

Los Diagramas de Pareto se utilizan en general para detectar las causas principales de No Conformidades, de cualquier origen: descarte, retrabajo, queja, etc.



Veámoslo a través de un ejemplo:


El primer paso es determinar claramente cuál es la No Conformidad a analizar. Por ejemplo: el número de productos defectuosos del mes de Junio de 2016. Luego debemos identificar las diversas causas que derivaron en dicha No Conformidad. Supongamos para el ejemplo que tenemos ocho causas posibles que derivan en productos defectuosos: error en el molde, problemas con la temperatura del proceso, detención de la línea por cortes de energía, exceso de tiempo de secado de pintura, herramienta de corte incorrecta, presencia de óxido, trizaduras, color de pintura incorrecto. Sobre un total de 23.542 unidades se produjeron 173 productos no conformes. Desglosando el origen de las No Conformidades se obtuvieron las siguientes frecuencias para cada tipo:



El siguiente paso es ordenar las causas de mayor a menor ocurrencia y calcular la incidencia porcentual de cada una sobre el total, en forma acumulada:



Como se puede apreciar, en las dos primeras causas (las de mayor número de ocurrencia) se acumula el 78,03% de frecuencia. A estas dos causas se las consideran VITALES, y a las otras seis se las consideran TRIVIALES. Si graficásemos en simultáneo las causas por número de ocurrencia con su frecuencia porcentual acumulada, podríamos ver que las causas que estén por debajo del 80% son las vitales, y el resto son triviales. Esto coincide con lo visto numéricamente:




Plantilla en Excel para descargar


Compartimos en esta oportunidad una sencilla y básica plantilla de Excel con un modelo de ejemplo para 10 causas.Pueden descargarla del siguiente link:


Es un modelo básico pero efectivo. Pueden modificarlo y adaptarlo a criterio. Primero se colocan los datos en la hoja "Datos" del libro. En la tabla de la izquierda deben colocar las causas con el número de ocurrencias. Luego presionar el botón ORDENAR LISTADO, a través de una macro, el listado se copia en la tabla de la derecha y se ordena de manera automática de mayor a menor ocurrencia, en donde también se calculan automáticamente las frecuencias y se genera la gráfica correspondiente, la cual aparecerá en la hoja "Gráfico". 



En la columna de Importancia aparecerán discriminadas las causas vitales de las triviales:




NOTA 1: No olviden habilitar las macros de Excel al abrir el archivo.


NOTA 2: En un principio, la mayor parte de las celdas están protegidas y bloqueadas. La clave de desbloqueo es "ctcalidad". Al desbloquearlas podrán modificarla a su gusto. Podrán cambiar los formatos, los diseños, agregar o quitar número de causas, etc.


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viernes, 11 de marzo de 2016

Los 4 libros que no deberías dejar de leer si quieres administrar correctamente tu tiempo

Mucho se habla hoy en día de la importancia de la correcta administración de nuestro tiempo, un recurso limitado e incontrolable, tanto en la vida personal como en la laboral. Sólo está en nuestras manos la capacidad de utilizar el tiempo de la mejor manera. Actualmente vivimos en un mundo con más oportunidades que antes, con acceso casi ilimitado a la información de manera instantánea y mayor exigencia. La importancia de definir claramente nuestras prioridades se hace cada vez más notoria. 
Existen infinidad de libros, artículos y papers sobre el tema. Proponemos, en esta ocasión, cuatro publicaciones que consideramos fundamentales para adentrarnos en el mundo de la administración del tiempo. Con muchos detalles comunes, pero con perspectivas o planes de acción diferentes, cada autor plantea su visión del problema y las acciones que deben realizarse para lograr optimizar nuestro tiempo.



Los 7 hábitos de la gente altamente efectiva (The 7 Habits of Highly Effective People - Stephen R. Covey (1989)

Este bestseller de Stephen R. Covey pretende seguir rompiendo paradigmas desde su lanzamiento original. Su meta es darnos los lineamientos para desarrollar 7 hábitos fundamentales basados en principios indiscutibles. Uno de los principales hábitos propuestos por el autor, y quizás uno de los más difíciles de implementar, es el de “poner primero lo primero”. Es decir, aprender de una vez por todas a priorizar nuestras actividades. Que prevalezca la importancia por sobre la urgencia. Que todo lo que hagamos este alineado con nuestra misión. Lo demás es pérdida de tiempo. Desarrolla la teoría de administración del tiempo de Cuarta Generación, una evolución de las generaciones anteriores (la Primera consistía básicamente en listas de tareas sin plazos ni fechas, la Segunda en agendas y la Tercera en objetivos y planificación diaria – la más utilizada actualmente –). La Cuarta Generación de administración del tiempo, paradójicamente, no se basa en administrar el tiempo sino administrarnos a nosotros mismos mejorando nuestras relaciones y obteniendo mejores resultados. En este punto surge su famosa Matriz de Administración del Tiempo.
El secreto de la felicidad y la efectividad se encuentra en el Cuadrante II: lo que es importante, pero no es urgente. Aquí aparece todo lo relacionado con acciones que nos acercan a nuestra misión, mientras se dejan de lado actividades irrelevantes para nuestro fin máximo. En general, la urgencia suele estar asociada con factores que poco tienen que ver con nuestra misión. No tenemos que dejarnos abrumar por la urgencia y perder el foco. Este libro es un excelente punto de partida para desarrollar y mantener este hábito. De todas maneras, para el lector que desee profundizar más, existe una publicación posterior del autor con dos coautores llamado precisamente Primero lo Primero (1995) en donde se desarrolla ampliamente el tema.

¡Tráguese ese sapo! (Eat that frog!)– Brian Tracy (2003)

Una muy interesante y recomendable propuesta. La metáfora de “tragarnos el sapo” significa cumplir con esa tarea que tanto nos cuesta y postergamos. Quizás se trate de la tarea que mayor impacto tenga sobre nuestra vida actual. El autor nos invita a realizar esa tarea, a tragarnos ese “sapo” al comienzo del día, con lo que sentiremos un alivio durante el resto de la jornada ya que no habrá seguramente nada peor por hacer. También destaca la importancia de comenzar una tarea y finalizarla, sin interrupciones. Previamente debemos establecer prioridades y secuencia de todas las tareas a realizar, las cuales deberán ser planificadas el día anterior. Desterrar por completo la procrastinación es otro de los objetivos del libro. El plan de acción que plantea Tracy consta de 21 puntos fundamentales que deben ser implementados inmediatamente para poder comenzar a obtener mejoras notorias en la administración de nuestro tiempo, con la consecuencia natural del éxito asegurado. 

Organízate con Eficacia (Getting Things Done) – David Allen (2001)

Esta importante publicación de David Allen fue el puntapié inicial para lo que hoy es una disciplina completa, el GTD (abreviatura de Getting Things Done, o “resolviendo las cosas”). Si bien hay antecedentes de este método, Allen lo desarrolló de manera completa. Gracias a esto, hoy se lo considera un culto dentro de la administración del tiempo. El método de gestión GTD consiste básicamente en recopilar todas las tareas pendientes y ubicarlas en lugares específicos predefinidos. Aquí la prioridad no es el criterio de orden. Esta clasificación minuciosa de las tareas permite que, cuando vamos a realizar o revisar una tarea pendiente, el resto no interfiera permitiéndonos mayor claridad y concentración. Uno de los puntos más interesantes es que no hayan numerosos puntos de acceso a la información de tareas pendientes, sino que todos converjan a un único acceso.  Por ejemplo, si tenemos más de una cuenta de correo electrónico deberíamos utilizar una sola y redireccionar automáticamente a ésta los correos que recibamos en las otras cuentas.
Las tareas pendientes son clasificadas generalmente en: acciones próximas (lo que debo hacer ya), proyectos (las tareas que involucran más de una acción, dependan o no de mí), en espera (lo que delegamos y esperamos que nos vuelva) y lo que algún día haremos (esas tareas que deseamos realizar en algún momento pero no poseen fecha de caducidad).

Cómo administrar su tiempo (Successful Time Management) - Patrick Forsyth (2007)

Apelando al sentido común y claramente alineado con la teoría de Covey, llega este libro que reafirma acciones fundamentales que deben tomarse para lograr una administración del tiempo adecuada. El secreto radica en separar lo importante de lo que no lo es. También se deben dejar de atender las urgencias que pueden ser realmente triviales o simplemente temas importantes no atendidos a tiempo. Antes de poner manos a la obra, Forsyth sugiere una serie de pasos para que conozcamos en dónde estamos actualmente: identificar y clasificar todas las tareas que realizamos (¡pueden ser más de mil!), evaluar de manera práctica nuestro trabajo actual, medir en qué se nos va el tiempo (aquí el Principio de Pareto está presente: el 20% de lo que hacemos está planificado, el 80% restante es nuestra respuesta reactiva a los imprevistos). Recién en este punto podremos y deberemos planificar el trabajo, trabajar con el plan y negociar con lo incontrolable.