Técnica de los 7 Diamantes para la Resolución de Problemas de Manufactura

Así como Ford se basó en el modelo de las 8D o Toyota en su Técnica de 7 Pasos, el otro gigante automotriz (General Motors) también desarrolló una manera estructurada de resolver sus problemas de manufactura. La Técnica de los 7 Diamantes es una herramienta utilizada por GM, e incorporada por otras organizaciones manufactureras, para la resolución de problemas de manera secuencial y estandarizada. Esta técnica se caracteriza por un análisis exhaustivo del correcto funcionamiento de los procesos y de que las herramientas y maquinaria estén siendo utilizadas correctamente, y que funcionen de manera adecuada. Su nombre proviene del formato secuencial que posee, ya que se utilizan siete decisiones, que en un diagrama de flujo se representan generalmente a través de un rombo o diamante.

Los primeros "diamantes" buscan que el área de Manufactura resuelva el problema, antes de involucrar al personal de Ingeniería, quienes ya pueden analizar más en detalle el tema. Es decir, que no podemos recurrir a Ingeniería hasta que no descartemos que el proceso esté funcionando correctamente (proceso dentro de su capacidad, herramientas adecuadas y en funcionamiento normal, uso de partes correctas, procedimientos estandarizados, etc.). Si todo eso se cumple, y el problema persiste, se trata de algo más profundo y debe participar Ingeniería con herramientas más complejas. Cada etapa tiene, además, diferentes responsabilidades. Lo vemos con un poco más de detalle:

Los diamantes 1 al 3 se utilizan para verificar que el proceso de fabricación siga lo establecido en el diseño correspondiente, dando respuesta a las siguientes preguntas:

• Diamante 1: ¿el proceso es el correcto?
• Diamante 2: ¿las herramientas/maquinaria son las correctas?
• Diamante 3: ¿las partes utilizadas son las correctas?

Aquí, los responsables generalmente pertenecen a los sectores de Producción y/o Mantenimiento.  Los desvíos con respecto a lo previsto deben ser corregidos y validados, con el apoyo técnico de Ingeniería. Las herramientas más utilizadas en este análisis son las que ya conocemos: Diagrama de Ishikawa, Método de los 5 ¿por qué? y brainstorming. Se suele utilizar una hoja de chequeo para registrar el resultado de los pasos 1, 2 y 3.

El diamante 4 se encarga de analizar la calidad de las partes, más allá de que sean las correctas. Aquí participan habitualmente los equipos especializados en resolver problemas de producción (conocidos como PRT - Problem Resolution Team) y el personal de SQA (Aseguramiento de la Calidad del Software). Es común que este diamante se subdivida en dos. La parte 4a pertenece al análisis del PRT y la parte 4b al de SQA.

Luego, el análisis pasa una especie de "filtro" que plantea si un cambio de proceso resuelve realmente el problema o no. Esto ya pertenece al diamante 5, precisamente a la fase 5a. Esto es resuelto por un Ingeniero de Manufactura, ya que requiere un alto grado de especialización.

Los diamantes 5b al 7 contemplan un análisis mucho más complejo, del tipo ingenieril. Se incluyen técnicas estadísticas y de análisis de diseño. Generalmente, esta etapa es cubierta por Ingenieros en Calidad (QE) e Ingenieros de Diseño. Para la etapa 5b se utiliza con frecuencia la técnica Red X, que vimos en una publicación anterior. No entraremos en mayores detalles en el resto del análisis, por su complejidad.

Todo lo expuesto anteriormente es volcado, habitualmente, en un registro conocido como Resumen de Comunicación del Problema (PCB, por Problem Communication Brief). El PCB contiene de manera sintética lo obtenido en cada etapa, incluyendo el planteo inicial del problema y las técnicas aplicadas para obtener causas raíz, gráficas, análisis de ocurrencias y otros aspectos.

Modelo típico de PCB
FUENTE: "IBC Vehicles - Standard Problem Solving Process - 7 Diamonds"

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8D: Ocho disciplinas para la resolución de problemas

Surgido y aplicado durante la Segunda Guerra Mundial, aunque perfeccionado y masificado por la Ford Motor Company, este método es quizás uno de los más interesantes y difundidos para el análisis y resolución de problemas. Se lo conoce de manera habitual como las Ocho Disciplinas para la Resolución de Problemas (Eight Disciplines Problem Solving), pero también podemos encontrarlo de manera simplificada como 8D, G8D, o Global 8D.

¿En qué consiste?

8D es sencillamente un método de trabajo en equipo para identificar, corregir y eliminar problemas dentro de nuestros procesos. Mediante ocho disciplinas perfectamente identificadas podemos reconocer claramente los problemas, analizar su causa raíz, desarrollar e implantar acciones correctivas y darle seguimiento y cierre.

Las 8 disciplinas

D1 / Formación del equipo. Se debe definir quiénes serán los miembros del equipo de trabajo. Éste deberá ser multidisciplinario y estar conformado por expertos. Cada integrante tendrá que conocer con claridad su función dentro del equipo y la estructura completa del mismo.

D2 / Definición del problema. Esta disciplina es fundamental. La eficacia del método depende en gran parte de comprender claramente el problema que está siendo analizado. No se debe subestimar este paso, ya que una definición incorrecta o incompleta del problema arrastrará errores en los pasos siguientes y en el resultado final.

D3 / Implementación de acciones de contención provisorias. Para minimizar el impacto del problema se deben, como primera medida, establecer acciones provisorias. Estas permiten contenerlo hasta tanto se definan las acciones correctivas permanentes. Se debe realizar además un seguimiento de las acciones tomadas.

D4 / Determinación y verificación de la/ causa/s raíz. Para determinar la causa raíz del problema se pueden utilizar herramientas diseñadas para tal fin. Habitualmente se utiliza el Diagrama de Espina de Pescado (o de Ishikawa), o la técnica de los '5 ¿por qué?'.

D5 / Definición de las acciones correctivas permanentes. En función de las causas identificadas en D4, se deben definir las acciones correctivas definitivas para solucionar el problema. Hay que analizar también cómo repercutirá su aplicación en otros procesos.

D6 / Implantación y seguimiento de las acciones correctivas permanentes. Se deben aplicar adecuadamente las acciones correctivas a los procesos involucrados con un seguimiento estricto y objetivo.

D7 / Prevención de la repetición del problema. El haber realizado una correcta identificación del problema junto con una aplicación efectiva de acciones correctivas, nos permite tener un alto grado de conocimiento que debemos aprovechar para evitar su recurrencia.

D8 / Reconocimiento y agradecimiento al equipo. Para garantizar la continuidad de la metodología, con un alto grado de involucramiento del personal, es fundamental que se reconozcan los logros y el esfuerzo realizado.

¿Qué agrega Global 8D?

Global 8D es una versión mejorada de 8D, lanzada en los años noventa. Incluye dos posibilidades adicionales:

• Una disciplina inicial, D0, en la que se realiza una evaluación previa de la complejidad del problema para determinar si se justifica realmente la aplicación del método con sus 8 puntos.
• Una posible vía de escape del método entre los puntos D4 y D6.