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miércoles, 15 de febrero de 2023

Análisis de Causa Raíz y las barreras en la prevención. El Modelo del Queso Suizo de Reason.

Una causa raíz es una causa fundamental por la que sucedió algo (falló un proceso, se generó una no conformidad, hubo una queja, o cualquier evento que deba ser investigado). En general, no es la causa que parece ser más evidente, sino que hay que profundizar bastante en el análisis para llegar hasta la causa raíz (de ahí su nombre). Este análisis es generalmente sistemático y se utiliza alguna metodología específica para llevarlo a cabo: desde un simple brainstorming, hasta técnicas más específicas como un Diagrama de Ishikawa, un Diagrama de Pareto, 5 "¿Por qué?”, u otra.

El principal desafío está, precisamente, en determinar si las causas obtenidas mediante el análisis son las consideradas raíz (las que realmente dispararon el evento) o son solo causas subyacentes a las evidentes (o proximales, por su “proximidad” al evento).

Una manera de diferenciarlas es aplicar una serie de preguntas sobre cada causa, para determinar si estamos frente a una causa raíz o proximal. Estas 3 preguntas pueden ayudarnos:

  • Pregunta 1: Si la causa no hubiese estado presente, ¿hubiese ocurrido de todas maneras el evento?
  • Pregunta 2:  Si la causa es eliminada o solucionada, ¿se podrá repetir el evento?
  • Pregunta 3:  Si la causa es eliminada o solucionada, ¿se podrán dar de nuevo las mismas condiciones que favorecieron la ocurrencia del evento?


Image by kotsios from Pixabay

Una vez que identificamos la causa raíz (o las causas), se deben definir e implementar acciones de mejora para evitar que el evento vuelva a ocurrir. Pero… ¿qué barreras tienen las organizaciones y otros sistemas, que hacen que estos eventos ocurran? En algunos campos, como la salud y la aviación, se utiliza un modelo planteado en la década de 1990 por James T. Reason. El Modelo de Reason, más conocido como el Modelo del Queso Suizo (Swiss Cheese Model), representa la ocurrencia de fallos. Simbólicamente, consiste en una serie apilada y alineada de rebanadas de queso suizo (con agujeros). Estos agujeros, con diferentes tamaños, están dispuestos en distintas posiciones en cada rebanada. Es decir, que cuando en ciertas condiciones hay un agujero en cada rebanada que queda alineado con agujeros de las otras rebanadas, el fallo tiene un “camino” por el cual pasar. Incluso se considera el tamaño de cada agujero, ya que nos da una noción de la probabilidad de ocurrencia. Si alguna componente del sistema tiene agujeros más grandes, hay mayor probabilidad de que coincida con otros agujeros. Es más vulnerable a fallos. Otra conclusión que podemos sacar de este modelo es que ninguna acción en si misma es suficiente para prevenir la ocurrencia.

Durante la epidemia de COVID-19 este modelo adquirió mayor popularidad. Se planteó que el contagio ocurría cuando los agujeros de cada protección se alineaban. Cada protección tenía sus agujeros, al no ser 100% efectivas. Supongamos que las medidas son:

  • Distanciamiento social
  • Lavarse las manos
  • Limpieza y desinfección de los ambientes
  • Uso de cubrebocas
  • Vacunación

Ninguna medida en sí evita el contagio completamente, aunque sí reduce su probabilidad de ocurrencia.



En la prevención de accidentes aéreos también se suele utilizar este modelo.

¿Lo conocías?


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lunes, 15 de abril de 2019

¿Qué son los Círculos de Calidad?

A principios de los años '60 del siglo pasado, Kaoru Ishikawa definió al Control de la Calidad (QC) como la actividad destinada a "comprobar si el trabajo se está haciendo de acuerdo con las políticas, las órdenes, los planes y las normas y, si no, adoptar la acción para corregir cualquier desviación y evitar su reaparición, y luego seguir con el plan". Esto representaba un cambio de paradigma sobre lo que se conocía hasta el momento como "control", en donde la mayor parte de las personas de la organización sólo acataban órdenes y poco sabían sobre la importancia de su función y cómo se interrelacionaba con el resto de los procesos. Los canales de comunicación no estaban bien definidos, y existían muchas veces contradicciones entre órdenes por el mismo desconocimiento. Sólo directivos y mandos medios conocían los procesos, mientras que los operarios se limitaban a su tarea. Ishikawa planteó que esta nueva definición de QC estaba íntimamente relacionada con la mejora. No había mejora sin QC. Al aplicar los conceptos del QC, la mejora aparecería de manera natural. Existían, además, dos tipos de mejora. Por un lado, la mejora del entorno inmediato. Es decir, cualquier mejora sobre nuestro proceso o espacio de trabajo, de manera aislada. Por el otro, las mejoras a escala total. Estas últimas, implicaban una mejora para la organización de manera global, y estaba basada en las prioridades de esta. 

En el caso de la mejora del entorno inmediato, se definieron los Círculos de Calidad. Un Círculo de Calidad (CC) no es más que un grupo de trabajo formado por personas de un mismo área, bajo supervisión común, que se reúne con una periodicidad predefinida para tratar algún tema relacionado a una mejora o a resolución de problemas. Esta actividad es voluntaria, y debe contar con algún líder o facilitador que promueva la realización de las reuniones, así como la participación activa de todos los integrantes. Este facilitador deberá, a su vez, tener llegada a la Dirección. Esto garantiza que, de surgir alguna necesidad, se contará con los recursos necesarios para la mejora o la resolución del problema.



¿Por dónde comenzamos?


Como toda iniciativa pro mejora, debemos empezar por convencer a la Dirección. Sin su apoyo o comprensión, difícil será que funcione. Debemos ser claros a la hora de mostrar la sencillez de la implementación y las ventajas que puede traer aparejadas.

Luego, cada área deberá encargarse de convocar a quienes les interese. ¡Recordemos que es voluntario!. La participación debe ser desinteresada (más allá del interés por mejorar, claro) y espontánea.

Una vez definidos los CC por área, cada uno de ellos deberá establecer su forma de trabajar. Se tendrá que definir una metodología de trabajo, así como la frecuencia de reunión y la duración de las mismas. Es muy importante este punto, para que la técnica sea efectiva. Todo esto depende mucho del tipo de organización o la actividad del área. Un formato típico, por ejemplo, es realizar una reunión semanal de una hora de duración y tratar un único tema. Si existen muchos problemas a resolver, se deberá establecer alguna manera de priorizarlos. El prioritario es el único que será tratado en esa reunión, lo que permitirá tener mayor foco y ser más efectivos. Es importante evitar distracciones sobre otros temas, que el que está siendo tocado. Esta duración preestablecida nos da una cota, para no extendernos más allá de lo necesario. Si vemos que, sistemáticamente, el tiempo no es suficiente, lo extendemos en las próximas reuniones. O viceversa.  Una vez que comiencen a funcionar, parte del tiempo seguramente se irá analizando resultados de acciones previas y otra parte en el tratamiento de nuevos temas. Esto debería sistemátizarse también, definiendo tiempos disponible para cada actividad.

Para el análisis y resolución de problemas, podemos utilizar cualquiera de las técnicas que ya venimos viendo en otras publicaciones (Diagramas de Ishikawa, 5 ¿por qué?, Diagrama de Pareto, 7 pasos de Toyota, etc). Habitualmente, cuando son creados los CC se tratarán temas más sencillos. Con el tiempo, y la formación adecuada, se adquirirá una madurez tal que permitirá resolver situaciones más complejas.

No existe un tamaño definido para los CC. Habría que buscar un equilibrio. Entre 4 y 6 personas suele ser suficiente. 


La importancia de la formación


Al tratarse de un grupo heterogéneo, es probable que los niveles de formación sean muy diferentes. Para esto, deberá definirse una formación mínima para todos los integrantes. Es importante que el facilitador detecte estas diferencias y trabaje sobre ellas. Podemos comenzar con capacitaciones básicas sobre el uso de las herramientas de mejora. Luego, una vez que aumente el nivel general, podemos trabajar sobre cuestiones más complejas y específicas. El líder del círculo tendrá que realizar un seguimiento permanente de la formación de su CC, y corregir cualquier desvío.


Qué sí y qué no tratar en un CC


En las reuniones de los CC se deberán abordar temas netamente operativos. Por ejemplo, podemos trabajar sobre aspectos tales como costos, plazos, procesos que no agregan valor,  calidad de producto o procesos, seguridad o salud del trabajador, por mencionar algunos. 

Los CC no son el medio para tratar temas de índole personal, condiciones laborales, sindicales, así como quejas sobre compañeros, superiores o subordinados.




Apoyo externo y madurez de los CC


En un principio, es conveniente que exista alguien que supervise el funcionamiento de los CC de la organización. Generalmente, esto es realizado por algún responsable de gestión de la calidad. Si bien los CC poseen cierta autonomía, en un principio suele ser necesario que externamente sean controlados, para evitar desvíos o irregularidades. Cuando estos alcancen la madurez suficiente, es posible que se independicen y trabajen de manera autónoma.

Como toda técnica de origen japonesa, ha tenido aplicación dispar en occidente. Es extraño, ya que el concepto es muy sencillo de aplicar, útil e intuitivo. Con más de 50 años, se sigue aplicando, sin grandes cambios.




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miércoles, 2 de enero de 2019

Técnica de los 7 Diamantes para la Resolución de Problemas de Manufactura

Así como Ford se basó en el modelo de las 8D o Toyota en su Técnica de 7 Pasos, el otro gigante automotriz (General Motors) también desarrolló una manera estructurada de resolver sus problemas de manufactura. La Técnica de los 7 Diamantes es una herramienta utilizada por GM, e incorporada por otras organizaciones manufactureras, para la resolución de problemas de manera secuencial y estandarizada. Esta técnica se caracteriza por un análisis exhaustivo del correcto funcionamiento de los procesos y de que las herramientas y maquinaria estén siendo utilizadas correctamente, y que funcionen de manera adecuada. Su nombre proviene del formato secuencial que posee, ya que se utilizan siete decisiones, que en un diagrama de flujo se representan generalmente a través de un rombo o diamante.

Los primeros "diamantes" buscan que el área de Manufactura resuelva el problema, antes de involucrar al personal de Ingeniería, quienes ya pueden analizar más en detalle el tema. Es decir, que no podemos recurrir a Ingeniería hasta que no descartemos que el proceso esté funcionando correctamente (proceso dentro de su capacidad, herramientas adecuadas y en funcionamiento normal, uso de partes correctas, procedimientos estandarizados, etc.). Si todo eso se cumple, y el problema persiste, se trata de algo más profundo y debe participar Ingeniería con herramientas más complejas. Cada etapa tiene, además, diferentes responsabilidades. Lo vemos con un poco más de detalle:

Los diamantes 1 al 3 se utilizan para verificar que el proceso de fabricación siga lo establecido en el diseño correspondiente, dando respuesta a las siguientes preguntas:
  • Diamante 1: ¿el proceso es el correcto?
  • Diamante 2: ¿las herramientas/maquinaria son las correctas?
  • Diamante 3: ¿las partes utilizadas son las correctas?
Aquí, los responsables generalmente pertenecen a los sectores de Producción y/o Mantenimiento.  Los desvíos con respecto a lo previsto deben ser corregidos y validados, con el apoyo técnico de Ingeniería. Las herramientas más utilizadas en este análisis son las que ya conocemos: Diagrama de Ishikawa, Método de los 5 ¿por qué? y brainstorming. Se suele utilizar una hoja de chequeo para registrar el resultado de los pasos 1, 2 y 3.

El diamante 4 se encarga de analizar la calidad de las partes, más allá de que sean las correctas. Aquí participan habitualmente los equipos especializados en resolver problemas de producción (conocidos como PRT - Problem Resolution Team) y el personal de SQA (Aseguramiento de la Calidad del Software). Es común que este diamante se subdivida en dos. La parte 4a pertenece al análisis del PRT y la parte 4b al de SQA.

Luego, el análisis pasa una especie de "filtro" que plantea si un cambio de proceso resuelve realmente el problema o no. Esto ya pertenece al diamante 5, precisamente a la fase 5a. Esto es resuelto por un Ingeniero de Manufactura, ya que requiere un alto grado de especialización.

Los diamantes 5b al 7 contemplan un análisis mucho más complejo, del tipo ingenieril. Se incluyen técnicas estadísticas y de análisis de diseño. Generalmente, esta etapa es cubierta por Ingenieros en Calidad (QE) e Ingenieros de Diseño. Para la etapa 5b se utiliza con frecuencia la técnica Red X, que vimos en una publicación anterior. No entraremos en mayores detalles en el resto del análisis, por su complejidad.

Todo lo expuesto anteriormente es volcado, habitualmente, en un registro conocido como Resumen de Comunicación del Problema (PCB, por Problem Communication Brief). El PCB contiene de manera sintética lo obtenido en cada etapa, incluyendo el planteo inicial del problema y las técnicas aplicadas para obtener causas raíz, gráficas, análisis de ocurrencias y otros aspectos.
Modelo típico de PCB
FUENTE: "IBC Vehicles - Standard Problem Solving Process - 7 Diamonds"



jueves, 16 de noviembre de 2017

¿En qué consiste la técnica 5W+2H de análisis de problemas?

Siguiendo con la línea de la técnica iterativa de los "5 ¿por qué?" que vimos en una publicación anterior, aparece esta metodología denominada 5W+2H (o 5W2H), utilizada con frecuencia en el análisis de problemas. La misma consiste en realizar 7 preguntas acerca de un problema para determinar su origen. Su nombre proviene de la inicial de cada palabra en inglés correspondiente a la pregunta en cuestión:

What? = ¿Qué?
Why? = ¿Por qué?
When? = ¿Cuándo?
Where? = ¿Dónde?
Who? = ¿Quién?
How? = ¿Cómo?
How much? = ¿Cuánto?




Veamos brevemente de qué se trata cada una de ellas:

¿Qué?
Cuál es el problema en cuestión. Debe definirse de manera objetiva y sintética. Qué pueda ser comprendido por todos, y sin lugar a ambigüedades ni dobles interpretaciones.

¿Por qué?
Por qué ocurre el problema, qué lo puede estar provocando.

¿Cuándo?
En qué momento se produjo, o se produce el problema. En qué circunstancias o bajo qué condiciones.

¿Dónde?
En qué lugar se manifiesta, en qué proceso, en qué máquina.

¿Quién?
A quién o quiénes le sucede, a quiénes le afecta.

¿Cómo?
Aquí hay varias interpretaciones. Algunos lo utilizan para describir cómo se van desencadenando los hechos hasta llegar hasta el problema. Otros para identificar patrones comunes que producen problemas similares.

¿Cuánto?
Cuánto representa en términos económicos el problema. Otros agregan características de frecuencia de aparición del problema (si es un problema periódico o aleatorio).


¿Qué tal si lo vemos con un sencillo ejemplo?: La línea de producción de botellas n°4 se detuvo.

¿Qué? Precisamente eso, la línea de producción de botellas n°4 se detuvo.
¿Por qué? El motor de la cinta de transporte dejó de funcionar.
¿Cuándo? Cinco minutos después de aumentar la velocidad de la línea por aumento en la demanda.
¿Dónde? A la salida del proceso de soplado de la botella.
¿Quién? Se ven afectados los operarios del sector de soplado y el personal de producción.
¿Cómo? Un aumento de la demanda llevó a exigir mayor velocidad al motor que mueve la cinta de transporte de botellas, provocando que éste se recalentara y se detenga.
¿Cuánto? Esto provoca una parada de producción de 2hs, más un recambio de motor, lo que representa una pérdida económica de $ 24.000.


Algunas variantes y aplicaciones


Como toda técnica, la misma puede ser alterada según la necesidad de cada organización o proceso. Existen algunas alternativas que suelen verse en algunos casos:
  • Muchos utilizan sólo 1H (sólo se utiliza el "How?" y se excluye el "How much?"). En este caso hablamos de un 5W+1H.
  • Otros agregan una "H" más: "How many?" = "¿Cuántos/as?". Aquí tenemos un 5W+3H.
  • También existen casos en los que se agrega una "W" más: "With?" = "¿Con qué?", en relación a qué recursos se precisan. Esta variante se denomina 6W+2H.
  • Por último, todas estas combinadas forman otras alternativas.

Cuando analizamos el "Why?", hacemos un análisis más profundo del origen del problema. Aquí se puede aplicar la técnica de los "5 ¿por qué?".

Aquí hicimos foco en la utilización de la técnica para el análisis de problemas, pero es habitual que se utilice la técnica de 5W+2H (u otras combinaciones) en planes de acción, o en planes de negocios. El concepto es el mismo, desglosar el qué se quiere lograr, en dónde, quiénes, etc.

Quizás aparente ser una técnica sencilla y trivial, como muchas de las que utilizamos diariamente, pero se trata de una herramienta integral que busca determinar todos los aspectos que componen a un problema para que logremos tener una visión más amplia del mismo, haciendo que nuestras acciones sean más efectivas.



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domingo, 11 de diciembre de 2016

Resolución Práctica de Problemas en 7 Pasos, de Toyota

Una resolución adecuada de los problemas es la clave para el éxito de un Sistema de Producción Toyota (TPS). Hemos visto en publicaciones anteriores herramientas y metodologías que Toyota utiliza para el análisis y resolución de los problemas. La técnica de los 5 ¿por qué? es sólo una parte del proceso. Antes de su utilización y para determinar las posibles causas, se debe contar ya con una visión completa del problema en si.

Dada su importancia, el proceso de resolución de problemas en Toyota se encuentra completamente estandarizado. Se pueden identificar claramente tres etapas principales:
  • 1ª etapa: Comprender ("agarrar") la situación. Entender plena y objetivamente cuál es el problema. Qué ocurre, en dónde ocurre y cuándo ocurre.
  • 2ª etapa: Investigar las causas. Identificar y entender todas las relaciones causa-efecto que están en juego.
  • 3ª etapa: Establecer acciones y estandarizar. Una vez identificadas las causas, es hora de aplicar medidas. Si son efectivas, se deben estandarizar y deben formar parte del proceso de resolución de problemas similares.
Dentro de estas tres etapas, durante todo el proceso se pueden definir siete pasos bien identificables, los que pasaremos a analizar brevemente.


Proceso práctico de resolución de problemas de Toyota
FUENTE: 'The Toyota Way' - Jeffrey Liker (2004)

1ª etapa: Comprender la situación


Paso #1: Percepción inicial del problema. En un principio, todo problema parece sumamente complejo, está cargado de subjetividades y no está acotado lo suficiente. Si tuviésemos que explicarlo quizás lo sobredimensionemos o tengamos que utilizar demasiadas palabras. Las definiciones en esta primera instancia suelen ser vagas y confusas. 
Paso #2: Clarificar el problema. Observemos la situación con una mente abierta. ¿En qué difiere lo que está sucediendo con lo que esperamos? Aquí existe una única opción: ir al lugar real en donde está ocurriendo el problema (al gemba). Es decir, hacer genchi genbutsu. Aquí es habitual que se utilice el Diagrama de Pareto para enumerar y priorizar los problemas en función de diversos criterios, tales como: naturaleza, criticidad, ocurrencia.
Paso #3: Definir el POC. A esta altura del análisis necesitamos identificar las causas principales que dieron origen al problema. La primera medida, antes de analizarlas en detalle es determinar lo que se conoce como Punto de Causa (POC, por Point of Cause). Es decir, definir exactamente en dónde ocurre el problema (físicamente) y cuál es la causa más probable hasta el momento (sin demasiado análisis). Esto permite orientarnos bastante hacia la solución definitiva y sentar las bases para comenzar con el análisis del siguiente paso.



2ª etapa: Investigar las causas


Paso #4: Investigar. Realizar una investigación a través de la técnica de los 5 ¿por qué? (5 Whys). Establecer un problema inicial y preguntarnos y respondernos de manera iterativa cinco veces ¿por qué?. No ahondaremos más en esta técnica, ya que se encuentra explicada en más detalle en otra publicación.



3ª etapa: Establecer acciones y estandarizar


Paso #5: Establecer medidas. En función de los resultados obtenidos en el paso/etapa anterior, definimos una o más acciones para contrarrestarlos.

Paso #6: Evaluar. Una vez implementadas las acciones se debe contar con un método para su evaluación, que nos brinde información sobre su efectividad.

Paso #7: Estandarizar. Si las medidas fueron efectivas, a partir de ahora pasarán a ser parte del proceso de resolución de futuros problemas. Este punto es muy importante para Toyota. Estandarizar permite tener el camino allanado en casos similares en el futuro, previniendo la reocurrencia de errores y ahorrando tiempo y dinero de análisis. Un punto a favor, en pro de la mejora continua.

Un dato interesante, que nos brinda Jeffrey Liker: en Toyota la resolución de problemas se logra con un 20% de herramientas y un 80% de pensamiento. Esto lo hace sumamente eficiente. En cambio, en muchas empresas con sistemas como Six Sigma (que se jactan de utilizar complejas herramientas de análisis) este porcentaje se invierte. Esto lleva a un sistema ineficiente en general.

Durante la explicación de las etapas y los pasos, hemos mencionado diversos conceptos que ya han sido vistos en publicaciones anteriores. Para mayor comodidad, colocamos los enlaces correspondientes.





viernes, 9 de diciembre de 2016

Hansei: aprendiendo a aprender de los errores

"Sin hansei es imposible tener kaizen. En el hansei japonés, cuando haces algo mal, al principio te sientes realmente triste. Luego debes crear un plan para el futuro para resolver ese problema y creer sinceramente que nunca cometerás ese tipo de errores nuevamente. Hansei es una mentalidad, una actitud. Hansei y kaizen van de la mano." George Yamashina (responsable durante los años noventa del Toyota Technical Center en Estados Unidos)
Uno de los legados más importantes de la cultura japonesa ancestral es, sin duda, el concepto de hansei. Alineado con la necesidad de mejorar todos los días un poco que plantea el kaizen (recordemos, "hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy"), surge esta filosofía tan poderosa. Aprender de los errores a través de la autoreflexión y la autocrítica, sin culpa, aunque con la firme convicción que no volveremos a cometerlos. Los errores son sencillamente oportunidades para aprender.

Hansei (反省) significa precisamente eso: reflexión, introspección. Mirar hacia adentro con el sólo objeto de reconocer que nos equivocamos, por qué y actuar en consecuencia para evitar que vuelva a ocurrir. Este concepto fue el más difícil de asimilar por las organizaciones occidentales. Hasta el mismo Toyota, que desde sus inicios practicaba el hansei en sus plantas japonesas, tardó décadas en incorporarlo en sus filiales del mercado norteamericano.

El aprendizaje de los errores no es sólo una forma de actuar del individuo. Puede ser aplicada a organizaciones enteras. Organizaciones que aprenden, u organizaciones inteligentes tal como las definiera el genial Peter Senge en "La Quinta Disciplina" a principios de los años noventa:
"(...) organizaciones donde la gente expande continuamente su aptitud para crear los resultados que desea, donde se cultivan nuevos y expansivos patrones de pensamiento, donde la aspiración colectiva queda en libertad, y donde la gente continuamente aprende a aprender en conjunto."
En un contexto que cambia velozmente, cada vez más, es fundamental que estemos preparados para adaptarnos. Ésta es hoy la única manera de sobrevivir. Desarrollarnos y crecer sólo es posible si aprendemos a aprender, a desarrollar nuevos patrones de pensamiento. Toyota es una organización que aprende. Ha logrado implementarlo con éxito mediante un pensamiento basado en el ciclo PDCA para la eliminación de los desperdicios (muda).

Hansei forma junto a kaizen uno de los 14 Principios de la filosofía Toyota, base de los Sistemas de Producción Toyota (TPS), que estableciera Jeffrey Liker en su afamado libro 'The Toyota Way' (2004). Recordemos este punto:
"Principio Nº 14: Convertirse en una organización que aprende a través de reflexiones constantes (hansei) y mejora continua (kaizen)."
En Toyota, el concepto de hansei está firmemente arraigado en su gente. Un concepto simple, pero a veces difícil de implementar. En Occidente, la tendencia a la culpa o la estigmatización suele ser la consecuencia natural de los errores. Los japoneses, en cambio, sacan provecho de ellos a través de una serie de pasos sencillos:
  • Reconocer el error
  • Determinar la causa raíz del problema subyacente
  • Proveer medidas efectivas, acciones correctivas
  • Empoderar a la gente para implementar esas acciones
  • Contar con un proceso que permita transferir el conocimiento adquirido a las personas correctas, para que pase a formar parte del repertorio de entendimiento y comportamiento de la compañía.
Uno de los pasos fundamentales para el éxito de un evento hansei es la correcta determinación de la causa raíz de los problemas que originaron el error. Para esto se suele utilizar con mayor frecuencia la técnica de los 5 ¿por qué? que explicamos en una publicación anterior. También existen otras metodologías, como la realización de Diagramas de Ishikawa, o la Resolución Práctica de Problemas en 7 Pasos como veremos en la próxima publicación.




Recomendamos leer...

'La Quinta Disciplina' - Peter Senge (1990)


'The Toyota Way' - Jeffrey Liker (2003), versión original
'Las claves del éxito de Toyota' - Jeffrey Liker (2004), versión en español
'Toyota. Principios y fortalezas de un
 modelo de empresa' - María Daniela Pascual (2012)





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martes, 18 de octubre de 2016

Nemawashi: toma de decisiones por consenso

Uno de los grandes secretos del éxito empresarial japonés es el de tomar decisiones con un grado de análisis previo muy importante. Aparece así la filosofía del nemawashi. Nemawashi (根回し) es una expresión japonesa que podría traducirse como 'revolver las raíces' y que se utiliza habitualmente para denominar a los procesos de cambio dentro de las organizaciones en los que se realiza un estudio exhaustivo de la situación. Antes de tomar cualquier decisión, todas las partes afectadas son consultadas. Se plantean las posibles soluciones y alternativas, y se toma el tiempo que sea necesario hasta que se llegue a un consenso. Una vez definida la solución más adecuada, a través de la búsqueda de un equilibrio, la implementación debe ser inmediata, rápida y efectiva. Eso es lo maravilloso del método. El tiempo no es un condicionante a la hora de llegar a un consenso, a una mejor solución en las que todos estén de acuerdo. Pero una vez encontrada, la aplicación debe ser ya. Habiéndose analizado todas las opciones previamente, el riesgo de fracaso es mínimo.

Nemawashi es uno de los 14 Principios de la filosofía Toyota, base de los Sistemas de Producción Toyota (TPS), que estableciera Jeffrey Liker en su afamado libro 'The Toyota Way' (2004).  El Principio N° 13 indica que se deben "tomar decisiones lentamente, por consenso y considerando todas las opciones detalladamente, e implementar decisiones rápidamente". 
Métodos alternativos de toma de decisiones de Toyota
FUENTE: 'The Toyota Way' - Jeffrey Liker (2004)
Alex Warren, quien fuera vice-presidente de la Toyota Motor Manufacturing en su planta de Kentucky (Estados Unidos) fue determinante en su comparativa de la filosofía japonesa con la su contrapartida occidental:
"Si tú tienes un proyecto que se espera tener implementado completamente en un año, considero que la compañía americana típica gastará alrededor de tres meses en planificar, luego comenzará a implementar. Pero encontrará todo tipo de problemas después de la implementación, y perderán el resto del año corrigiéndolos. En cambio, dándole el mismo proyecto de un año de duración, Toyota gastará diez meses planificando, luego implementará una pequeña prueba piloto y lo tendrá completamente implementado al final del año con, virtualmente, ningún problema pendiente."
Esto es nemawashi. Para Toyota, el cómo llegar a una decisión es tan importante como la calidad misma de la decisión. Para esto, se tienen en cuenta cinco puntos fundamentales:
  • Determinar qué está sucediendo realmente, a través de genchi genbutsu.
  • Comprender las causas subyacentes que explican los problemas que emergen a la superficie preguntándose ¿por qué? cinco veces
  • Considerar abiertamente soluciones alternativas y desarrollar un análisis racional y detallado de la solución preferida.
  • Construir consenso dentro del equipo, incluyendo a los empleados de Toyota y partners externos.
  • Usar medios de comunicación altamente eficiente, preferente una única hoja de papel (por ejemplo mediante un Reporte A3).


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miércoles, 7 de septiembre de 2016

Jidoka: automatización con un toque humano

Antes que los Toyoda se conviertesen en líderes indiscutidos del mercado automotriz mundial a través de lo que hoy conocemos como Grupo Toyota, su actividad se desarrollaba en el campo de la industria textil. Sakichi Toyoda inventó en 1896 el primer telar autoalimentado. Poco a poco fue perfeccionándolo con el agregado de dispositivos que detectaban situaciones anormales, como por ejemplo la rotura del hilo, lo que hacía detener automáticamente la máquina. En 1924, Toyoda creó el primer telar completamente automatizado del mundo: el telar Tipo G. Este salto tecnológico aumentó notablemente la productividad con una ventaja adicional: dado que la máquina se detenía ante una situación anormal, no se producían productos defectuosos. Aquí comenzó a utilizarse el término jidoka (自動 o jidōka) aplicable a máquinas que pueden tomar decisiones sin intervención del operador, que 'se mueven por sí solas'. Esto requiere de un mínimo número de operarios que realicen las maniobras iniciales. Del resto se encarga la máquina.

Jidōka no es más que un proceso de control de calidad que funciona a través de una serie de pasos, lo que puede representarse mediante un ciclo como el que se muestra en la siguiente gráfica:

El concepto de jidoka se aplica actualmente en los Sistemas de Producción Toyota (TPS) y Lean Manufacturing. Dentro de una planta industrial bajo TPS o Lean conviven numerosas máquinas automatizadas con una participación acotada de los operarios. Para facilitar la detección de fallas y paradas en las máquinas se utiliza el control visual. Este control visual se implementa generalmente a través del uso de tableros conocidos como andon (en homenaje a las tradicionales 'lámparas japonesas'). Un andon es un tablero en el que aparecen los estados de todas las máquinas en un único lugar, facilitando la comunicación y la identificación de los problemas. En general, se utilizan códigos de colores para hacer aún más intuitiva la interpretación de los datos. La practicidad de un sistema visual integral permite tomar acciones correctivas rápidamente. Hoy los sistemas andon no solo se utilizan para visualizar localmente el estado operativo de las máquinas. También se integran a los sistemas de control y de información de la planta. Esto permite monitorear el estado de los procesos de manera remota. Por ejemplo, podemos obtener una réplica virtual de nuestro andon de planta y monitorearlo desde Internet. Hoy la tecnología permite también que tomemos decisiones también de manera remota. 

Para la eliminación de la causa del problema, es fundamental identificarlo claramente. Para esto pueden utilizarse las herramientas ya conocidas de identificación de causas raíz: los Diagramas de Ishikawa, la técnica de los 5 '¿por qué?' o el Diseño de Experimentos (DOE), solo por mencionar algunas. 



Basándonos en la filosofía japonesa del kaizen que se aplica en estos sistemas productivos, todo aprendizaje obtenido luego de aplicar una solución a un nuevo problema nos enriquece y nos ayuda a mejorar el proceso. La mejora continua se logra a través de esta forma de ver los problemas como oportunidades de crecimiento y perfeccionamiento.