sábado, 28 de octubre de 2017

¿Para qué se utiliza el Diagrama Yamazumi? + Ejemplo

'Yamazumi' (山積み) es un término japonés que significa "apilamiento". Dentro del mundo Lean, existe una manera de representar gráficamente los tiempos de producción y de parada de un proceso. El Diagrama Yamazumi es, como su nombre sugiere, un gráfico de columnas apiladas. Una excelente herramienta de control visual que nos permite identificar rápidamente cómo se encuentra nuestro proceso productivo.

Para construir un Diagrama Yamazumi debemos tener en cuenta tres parámetros fundamentales
  • El Tiempo Planificado de Producción
  • El Tiempo de Ciclo (Cycle Time)
  • El Tiempo de Pérdidas

El Tiempo Planificado de Producción es la porción de tiempo que nosotros estimamos utilizar para producir dentro del total de tiempo real disponible. El resto son paradas planificadas. Si por ejemplo estimamos producir durante 12hs/dia, dentro de las cuales 30 minutos se utilizan para orden, limpieza y ajustes menores, el Tiempo Planificado de Producción es de 11,5 hs, y el de paradas planificadas de 0,5 hs (30 minutos).

El Tiempo de Ciclo ya fue analizado anteriormente en otra publicación. Por simplicidad, consideremos que representa lo que demora cada pieza en fabricarse. Supongamos que esperamos producir 2.000 piezas por día, y que cada pieza demora 20 segundos. Fabricar estas 2.000 piezas nos demandará 40.000 segundos = 11,11 horas. Poco menos de lo que estimamos como Tiempo Planificado de Producción. Esto nos da un pequeño margen de seguridad de 0,39 horas (poco más de 23 minutos).

Aunque, como es de suponer, nunca sale todo como esperamos. Más allá de nuestras estimaciones, existen imprevistos que deben tenerse en cuenta. Paradas no planificadas a las que denominaremos “pérdidas”. El Tiempo de Pérdidas es aquel que incluye todas las paradas que no fueron planificadas, y que pueden deberse a un sinnúmero de razones. Podemos tener, por ejemplo:
  • Cortes de energía
  •  Avería de máquinas
  • No conformidades, defectos, retrabajos
  • Ausencia de algún operario
  • Materia prima insuficiente
  • Accidentes

Estos tiempos no están contemplados, y son impredecibles. Son en su mayoría evitables o controlables, pero esto escapa del alcance de esta publicación. En el ejemplo que estamos desarrollando, tenemos 23 minutos de margen para absorber estas cuestiones. Siempre y cuando no lo excedamos, estamos en condiciones de producir lo que esperábamos.

Siguiendo con el ejemplo, y tomando como base los valores mencionados, analizamos qué sucede durante 3 días consecutivos de producción.
  • El primer día surgen imprevistos por avería en una máquina, cuya reparación insumió más de 50 minutos. Dado que las paradas planificadas son fijas, este tiempo afectó al de producción, llevándolo de 11,11 hs a 10,6 hs. Se produjeron en total 1.908 piezas.
  • El segundo día hubo pérdidas menores, que no superaron el margen de seguridad de 23 minutos. Se pudieron fabricar las 2.000 piezas esperadas.
  • Durante el tercer día de producción surgió un problema importante: el proceso se quedó sin materia prima. Esto obligó a parar la producción alrededor de dos horas hasta que el proveedor normalizó la entrega. Esto, por supuesto, excedió los 23 minutos de margen y afectó nuevamente al tiempo de producción. Se lograron producir sólo 1.710 piezas.

Gráficamente, se observan con claridad los tiempos, y el desempeño del proceso de cada día. La columna apilada de la izquierda es la base, la que representa los valores estimados que se toman como referencia.


En base a los resultados obtenidos mediante representación a través de una gráfica Yamazumi podemos tomar numerosas acciones relacionadas a la planificación, al rediseño de los procesos, a la formación del personal, a la evaluación de proveedores, etc. Todo bajo la filosofía Lean de reducción de desperdicios (muda).  



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