Jidoka: automatización con un toque humano

Antes que los Toyoda se conviertesen en líderes indiscutidos del mercado automotriz mundial a través de lo que hoy conocemos como Grupo Toyota, su actividad se desarrollaba en el campo de la industria textil. Sakichi Toyoda inventó en 1896 el primer telar autoalimentado. Poco a poco fue perfeccionándolo con el agregado de dispositivos que detectaban situaciones anormales, como por ejemplo la rotura del hilo, lo que hacía detener automáticamente la máquina. En 1924, Toyoda creó el primer telar completamente automatizado del mundo: el telar Tipo G. Este salto tecnológico aumentó notablemente la productividad con una ventaja adicional: dado que la máquina se detenía ante una situación anormal, no se producían productos defectuosos. Aquí comenzó a utilizarse el término jidoka (自動 o jidōka) aplicable a máquinas que pueden tomar decisiones sin intervención del operador, que 'se mueven por sí solas'. Esto requiere de un mínimo número de operarios que realicen las maniobras iniciales. Del resto se encarga la máquina.

Jidōka no es más que un proceso de control de calidad que funciona a través de una serie de pasos, lo que puede representarse mediante un ciclo como el que se muestra en la siguiente gráfica:

El concepto de jidoka se aplica actualmente en los Sistemas de Producción Toyota (TPS) y Lean Manufacturing. Dentro de una planta industrial bajo TPS o Lean conviven numerosas máquinas automatizadas con una participación acotada de los operarios. Para facilitar la detección de fallas y paradas en las máquinas se utiliza el control visual. Este control visual se implementa generalmente a través del uso de tableros conocidos como andon (en homenaje a las tradicionales 'lámparas japonesas'). Un andon es un tablero en el que aparecen los estados de todas las máquinas en un único lugar, facilitando la comunicación y la identificación de los problemas. En general, se utilizan códigos de colores para hacer aún más intuitiva la interpretación de los datos. La practicidad de un sistema visual integral permite tomar acciones correctivas rápidamente. Hoy los sistemas andon no solo se utilizan para visualizar localmente el estado operativo de las máquinas. También se integran a los sistemas de control y de información de la planta. Esto permite monitorear el estado de los procesos de manera remota. Por ejemplo, podemos obtener una réplica virtual de nuestro andon de planta y monitorearlo desde Internet. Hoy la tecnología permite también que tomemos decisiones también de manera remota. 

Para la eliminación de la causa del problema, es fundamental identificarlo claramente. Para esto pueden utilizarse las herramientas ya conocidas de identificación de causas raíz: los Diagramas de Ishikawa, la técnica de los 5 '¿por qué?' o el Diseño de Experimentos (DOE), solo por mencionar algunas. 

Basándonos en la filosofía japonesa del kaizen que se aplica en estos sistemas productivos, todo aprendizaje obtenido luego de aplicar una solución a un nuevo problema nos enriquece y nos ayuda a mejorar el proceso. La mejora continua se logra a través de esta forma de ver los problemas como oportunidades de crecimiento y perfeccionamiento.

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